Développement durable, moteur de progrès ?

Développement durable, moteur de progrès ?

Le développement durable est-il facteur de progrès ? Oui, répondent sans hésitation les industriels, en ordre de marche pour verdir leur organisation et faire conjuguer innovation et durabilité.



« Je serais plus radical, si l’entreprise ne s’engage pas dans une démarche visant la neutralité carbone, elle disparaîtra demain, car elle ne répondra plus aux attentes de la société », déclare Dominique Lamballe, président de Fenêtréa.

 

 

Fenêtréa a beaucoup travaillé en ce sens depuis une dizaine d’années. « Tous les cinq ans, nous faisons un point afin de vérifier l’efficience des actions menées et de déterminer le plan pour les cinq années suivantes. Cet été, nous démarrons un bilan avec l’Ademe », ajoute-t-il. 

En France, l’Ademe a mis au point une méthodologie "Bilan carbone®", pour établir un diagnostic des émissions de Gaz à Effet de Serre (GES). Gérée par l’Association Bilan Carbone (ABC), rebaptisée récemment Association pour la transition bas carbone, elle se matérialise par des formations et des outils.

 

 

3 question à Alexia Boutin

 

 

© Louineau

« L’innovation technologique et les biotechnologies sont des leviers de développement »

Alexia Boutin, chargée de projets RSE chez Louineau

 

 

« Pouvez-vous présenter, en quelques mots, la stratégie de votre entreprise en matière de développement durable ? »

Pour résumer la stratégie de développement durable de Louineau, je reprendrais les termes sélectionnés par l’ensemble des collaborateurs définissant nos valeurs communes : "Transmission, Partage, Bien-être, Conscience écologique et Performance". Une stratégie de développement durable commence donc par un travail collectif avec l’ensemble des collaborateurs. Nous avons fait le choix de rebondir sur ces valeurs communes, de les faire résonner avec les 7 questionnements RSE de l’ISO 26 000 et ainsi construire nos propres axes RSE et notre stratégie : "Demain by Louineau : Transmettre un monde meilleur !"

Après avoir structuré notre engagement RSE, nous avons réalisé notre premier bilan carbone pour prioriser chaque action RSE et suivre de près notre propre trajectoire de réduction et de compensation. Une stratégie de développement durable vise à repenser nos méthodes d’entreprendre, mettre les collaborateurs et l’ensemble des parties prenantes au coeur de ce changement pour réussir collectivement à construire le monde de demain. 

 

 

« Quels bénéfices pour le process de production ? »

Notre stratégie de développement durable nous pousse à repenser notre processus de production et à rester à la pointe de l’innovation pour répondre au mieux aux attentes de nos clients tout en respectant nos engagements sociétaux. Par exemple, nous faisons évoluer nos pièces, nous numérisons notre processus, nous mettons à disposition des exosquelettes pour soulager les opérateurs.

Aussi, avec notre stratégie de développement durable, nous avons fait le choix de faire évoluer pour nos clients les gabarits de perçage : nous sommes passés des pièces en plastique standard imprimées en 3D à des pièces fabriquées à partir de plastique recyclé et de coquille d’huîtres. L’innovation technologique, et plus particulièrement les biotechnologies, sont des leviers de développement incontournables pour limiter l’utilisation de matières premières issues de sources non renouvelables.

 

 

« Quelles actions menées au niveau logistique et dans les ateliers ? »

Au niveau logistique, nous faisons évoluer les conditionnements. Nous récupérons les cartons, chevalets et palettes chez nos clients pour les réutiliser. Nous collectons les cartons de nos fournisseurs pour une seconde utilisation, nous choisissons des bacs réutilisables ou encore des cartons plus résistants pour encourager le réemploi. Le meilleur déchet est celui que nous ne produisons pas, et cette logique environnementale est applicable à toutes les étapes de production. Nous essayons de redonner du sens et de la simplicité dans les expéditions, ne plus utiliser/produire de déchets mais en faire des ressources, des objets durables, réutilisables.

Enfin, nous mettons l’accent sur la réduction du taux de chute, pour minimiser notre impact carbone lié à l’utilisation d’acier et optimiser les coûts pour nos clients, et tout cela implique une modification dans le processus de fabrication.

Le développement durable est le juste équilibre entre le bien-être, le respect du vivant et la performance industrielle et technologique.

 

 

heroal, entreprise responsable

« Nous nous donnons pour objectif d’améliorer en permanence notre niveau de certification »

 

 

Le fabricant allemand de systèmes en aluminium fait partie des acteurs internationaux majeurs de son marché, et s’est donné pour mission d'apporter une contribution globale pour un avenir durable en agissant sur plusieurs axes transverses : responsabilité sociétale, protection de l’environnement ainsi que le développement et la mise en place de systèmes recyclables. Avec dernièrement la certification Cradle to Cradle Certified® au niveau Argent, l’entreprise s’est ainsi vue certifiée à l’échelle internationale concernant l’utilisation de matériaux écologiques, sains et réutilisables dans ses systèmes en aluminium.

« Cette certification atteste de la durabilité de nos produits de façon globale tout au long de leur cycle de vie, et tient notamment compte de la circulation sûre et potentiellement sans fin des matériaux dans les circuits, servant de justificatif pour de nombreuses normes, comme Green Building, LEED ou WELL. Ce sont à présent 36 systèmes heroal – fenêtres, portes, façades, portes coulissantes à levage et protection coupe-feu – qui ont obtenu la certification Cradle to Cradle Certified® », se félicite Michael Heidenfelder, responsable du développement des systèmes aluminium chez heroal. Les processus de production des systèmes heroal sont également évalués dans le cadre de la certification. En ce qui concerne l’utilisation des énergies renouvelables, heroal atteint ici à nouveau le niveau Or, misant sur l’énergie de sa propre centrale thermique pour exemple, ainsi que sur du courant provenant à 100 % de l'énergie hydraulique. « Nous avons une grande responsabilité envers les générations actuelles et futures et nous considérons la certification comme une force motrice pour nous améliorer toujours davantage à tous les niveaux. Nous nous ne nous concentrons pas seulement sur les émissions de CO2, mais envisageons aussi nos produits de façon globale, tout comme le prévoit l’institut Cradle to Cradle Products Innovation. Nous apportons ainsi une contribution active à une construction durable ».

 

 

© heroal

Michael Heidenfelder est responsable du développement des systèmes de fenêtres,
de portes et de façades et a accompagné le processus de certification Cradle to Cradle
Certified en collaboration avec l'équipe chargée du projet

 

 

L’impact de l’organisation

Pour améliorer ses process, Finstral utilise depuis 1999 le système de management environnemental ISO 14001, et depuis 2014, le système de management de l’énergie ISO 50001. Puis cet industriel s’est doté d’un outil complet : le Finstral Environmental Impact Board, basé sur Greenhouse Gas Protocol (GHG), reconnu par la communauté internationale, pour recenser tous les facteurs à impact (de la production à l’utilisation du produit). Finstral vise la neutralité carbone d’ici 2030. 

De son côté, Profils Systèmes dispose également de nombreuses certifications (avec entre autres : ISO 9001 management de la qualité, 14 001 management environnemental, 45 001 santé au travail, Cradle to Cradle, favorisant le développement de produits upcyclables). En outre, rappelle Aymeric Reinert, directeur général de Profils Systèmes, « la production locale minimise l’empreinte carbone, nous avons fait le choix d’une production en France très tôt, il y a une vingtaine d’années, aujourd’hui nous pouvons capitaliser sur le made in France ».

 

 

© Fenêtréa

Le Beignon, siège de Fenêtréa sur un site à la lisière de la forêt de Brocéliande

 

 

Chez Fenêtréa, Dominique Lamballe détaille les mesures en cours : « nous analysons notre impact sous deux aspects, l’entreprise et le produit. Au niveau de l’entreprise, nous essayons de diminuer nos émissions de GES, ainsi nous avons déjà mené des actions de "relamping" (ou relampage en français) en changeant les ampoules remplacées par des systèmes plus économes en énergie, les chariots élévateurs au gaz sont passés en mode électrique, le contrat d’électricité a été révisé afin d’augmenter le recours à l’électricité bas carbone, l’eau collectée reste sur place pour mieux imprégner la nappe phréatique, un plan d’investissement est prévu afin de supprimer le chauffage au gaz, etc. ». Sans compter les projets en ligne de mire, dont la mobilité.

 

 

© Finstral

Recyclage de verre chez Finstral

 

 

L’impact de Finstral en 3 chiffres

- 23 % = part des granulés de PVC recyclés dans le volume de PVC produit en 2020 ;

- Moins 60 % entre 2020 et 2012, c’est la réduction des émissions de CO2 grâce à l’électricité verte, aux réseaux de chaleur etc.

- 20 % = part de la consommation d’électricité issue des panneaux photovoltaïques installés dans l’entreprise

 

 

AGC Glass Europe contrôle l’empreinte carbone totale de ses opérations en suivant les directives du GHG Protocol. « Le premier calcul de l’empreinte carbone d’AGC a été effectué en 2009 et il s’est fait tous les trois ans jusqu’en 2020. Il est désormais calculé chaque année afin de mieux suivre la progression de la feuille de route carbone. Le dernier calcul démontre que les activités d’AGC Glass Europe sont responsables, directement et indirectement, de 3 535 000 tonnes de CO2 émises par an (année de référence 2020). AGC Glass Europe contrôle également le carbone évité par l’utilisation de ses produits, ce qui donne 33 530 000 tonnes de CO2 évitées. Cela signifie que pour chaque tonne de CO2 émise par AGC, près de 9 tonnes en moins sont ainsi épargnées grâce à l’utilisation de ses produits (vitrages d’isolation thermique et de contrôle solaire) », explique Valérie Vandermeulen, directrice communication et marketing AGC Glass France.

En 2021, les résultats sont significatifs : la production d’électricité d’AGC grâce à ses panneaux photovoltaïques n’a cessé de croître pour atteindre 32 221 MWh d’énergie récupérée et autoproduite en 2021. Par tonne de verre vendu, la production de float a réduit ses émissions directes de CO2 de 10 % depuis 2002. L’utilisation de fiouls lourds a disparu en 2020. La consommation d’eau a été réduite de 69 % entre 1998 et 2021.

Aujourd’hui, la quantité de déchets solides produits par le groupe avoisine les 220 000 tonnes/an dont 97 % environ sont recyclés ou récupérés sur site par ses fournisseurs ou entrepreneurs. 57 % des matières premières sont transportées par bateau, péniche et train, soit l’équivalent de quelques 57 985 camions en moins par an sur les routes.

En 2021, près de 42 000 tonnes de produits verriers finis ont été transportés par train et par camion, soit 2 100 camions en moins par an sur les routes. AGC Glass Europe recycle environ 1 000 000 de tonnes de verre chaque année, économisant près d’1 150 000 tonnes de matières premières et 700 000 tonnes d’émissions de CO2.

 

 

© AGC

Fineo, le vitrage isolant mince conçu par AGC, véritable rupture technologique

 

 

Climate Partner

Le groupe Hörmann, acteur majeur européen dans la fabrication des portes, blocs-portes, huisseries et motorisations pour l’industrie, le tertiaire et l’habitat, s’est engagé depuis des années dans la sauvegarde du climat et de l’environnement. Opérationnel avec des solutions neutres sur ses portes d’intérieur et dans son offre promotionnelle Europa Promotion, le groupe investit régulièrement pour limiter ses émissions de CO2 avec une stratégie reposant sur une méthode triple : calcul, réduction, compensation. De la gestion des matières premières, des installations, au parc de véhicules et leur consommation, en passant par les fournitures de bureau ou encore la logistique, établies en collaboration avec les experts de ClimatePartners, ces données ont été ensuite multipliées par les facteurs officiels d’émission afin d’obtenir les émissions de CO2. Et pour plus de sécurité, Hörmann a même ajouté une marge de 10 % au résultat final.

 

 

 

 

Agir sur les produits

« La stratégie de développement durable d’AGC Glass Europe se résume en 2 axes principaux : développer de nouveaux produits offrant de meilleures performances environnementales durant tout leur cycle de vie et fabriquer ces produits en utilisant les meilleures technologies possibles pour minimiser l’impact environnemental de cette production. L’analyse du cycle de vie, la mesure de l’empreinte carbone et le programme Cradle to CradleTM pour les produits sont les trois moyens utilisés pour évaluer son approche environnementale intégrée », affirme Valérie Vandermeulen. Au niveau des innovations, AGC propose aujourd’hui Fineo, fruit d’une collaboration avec Panasonic, le vitrage isolant plus mince que les autres, une véritable rupture technologique. « Sa technologie d’assemblage sous-vide allie confort thermique et acoustique. Le vide offre des performances d’isolation supérieures au triple vitrage avec un gain de poids et d’épaisseur considérables. Fineo comprend un espace sous-vide de 0,1 mm entre deux feuilles de verre de 3 à 6 mm chacune, dont une revêtue d’une couche super isolante de type iplus. En résulte un double vitrage d’une épaisseur totale inférieure à 1 cm, affichant un coefficient d’isolation thermique Ug de 0,7 W/(m².K) », précise-t-elle. AGC se positionne également avec SunEwat, le vitrage producteur d’énergie renouvelable, qui intègre des composants photovoltaïques.

Profils Systèmes qui est entrée dans la démarche d’amélioration continue… « Alu+ Cnous permet d’évoluer sur le volet écoconception avec des produits plus vertueux », se félicite Aymeric Reinert.

Fenêtréa a introduit les matières recyclées dans sa production. « Notre objectif est d’atteindre 40 % de MPR (Matières Premières de Recyclage) dans nos produits d’ici 2030, et nous engageons nos fournisseurs dans ce sens », annonce Dominique Lamballe.

Au final, les industriels s’avancent sur le chemin de démarche globale. « Nous souhaitons regrouper toutes nos actions par le biais d’une certification permettant de les valoriser, c’est pourquoi au niveau du groupe, nous avons sollicité EcoVadis », indique Aymeric Reinert. EcoVadis, plateforme d’évaluation RSE et achats responsables, facilite la gestion responsable des partenaires en amont et aval par le partage et le suivi des performances RSE avec toutes les parties prenantes impliquées dans les chaînes de valeur. Ses prochains sujets ? « Nous sommes en process d’amélioration constante, nous souhaitons renforcer notre engagement sociétal au niveau local, plancher sur l’ISO 50 001 sur le volet énergétique notamment », répond Aymeric Reinert. À suivre !

 

 

© Louineau

Louineau à Luçon, une entreprise à missions écoresponsable

 

 

Provélis s’équipe de la première flotte "100% en panneaux composite recyclable"

Chez le fabricant français de fermetures Provélis, c’est toujours le bon sens qui prévaut. Pour son dirigeant Lionel Berthet, « le développement durable s’incarne par nature dans l’organisation de l’entreprise avant même d’y apposer la terminologie RSE ». C’est ainsi que la marque Fermetures du groupe Estémi, basée près de Saint Etienne (42) en région Auvergne-Rhône-Alpes, a renouvelé sa flotte avec un parc de 6 véhicules équipés carrosseries Made in Haute-Loire, composées à 100 % de panneaux en composite entièrement recyclables. Moins lourds, ils consomment moins de carburant.

« Engagé avec Solight Advanced composite solutions, partenaire régional proposant une technique innovante respectueuse de l'environnement sur le secteur du transport, cette nouvelle action illustre notre volonté de structurer, pas à pas, notre démarche pour Provélis et plus largement pour le groupe Estémi en matière de RSE », poursuit le directeur général de Provélis.

La gamme Cub de Solight proposant une carrosserie composée à 100 % de panneaux en composite recyclable, déjà largement utilisée dans le secteur de l’aéronautique (toujours en recherche de gain de poids et de sécurité), se trouve aujourd’hui intégrée dans la fabrication de la flotte Provélis.

 

 

© Provélis (Groupe Estémi)

Par son absence de structure et des panneaux en nids d’abeille alvéolaires cintrés
et soudés sur un plancher avec renforts pour former une caisse monobloc autoportante
100 % recyclable, la caisse du camion conçue par Solight pour la flotte de Provélis
devient la plus légère du marché. Avec pour bénéfices : une charte CO2 maitrisée,
un gain conséquent de charge utile et une consommation de gasoil réduite




Source : verre-menuiserie.com

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