VMA 324

AVRIL - MAI 2026 | V&MA 324 | www.verre-menuiserie.com 43 Actualités | Face-à-face Pour leur part, les sites industriels du Groupe Bouyer Leroux – Groupe Maine et SPPF – utilisent aussi la coextrusion. Ils intègrent déjà jusqu'à 60 % de matière recyclée dans leurs mélanges PVC grâce à l'installation de broyeurs directement sur les sites de production. « Nous sommes en train de développer de nouveaux produits. Des tests sont en cours sur l'intégration de matières recyclées structurelles – des fibres végétales (lin, chanvre) – afin d’améliorer la performance thermique et l'empreinte carbone de nos profilés, avec des sorties de produits prévues sous 6 à 12 mois », dévoile Roland Besnard. Installée à Sèvremoine (49) Geplast (110 salariés, 26 M€ de CA) a investi de son côté, dans deux nouvelles coextrudeuses Batten- feld-Cincinnati double vis afin d’intégrer davantage de matières recyclées dans ses profilés. Les nouvelles venues sont destinées à remplacer deux extrudeuses existantes dans l’atelier. Ces dernières seront elles-mêmes repositionnées pour remplacer d’anciennes extrudeuses. Geplast optimise ainsi ses procédés industriels tout en réduisant son impact environnemental : les planches de son co re FoKus sont réalisées en matière recyclée ou en coextrusion. « Que ce soit pour la fermeture ou la menuiserie, notre production intègre d’ores et déjà 58 % de PVC recyclé. Notre objectif est de construire une relation durable en accompagnant nos partenaires au quotidien, en répondant précisément à leurs besoins et en leur proposant des solutions adaptées à leurs projets », indique Laurine Sorin, chargée de communication Geplast. L’entreprise de Sèvremoine va poursuivre ses investissements dans des équipements industriels permettant d’intégrer une part croissante de PVC recyclé. « Au prochain Batimat, nous dévoilerons notre dernière nouveauté produit, conçue à partir de matières recyclées », annonce Laurine Sorin. Quand la fibre de verre remplace l’acier… Prescripteur pour Deceuninck, fabricant belge de profilés de menuiseries, Jean-Michel Lucas est également familier de tous les enjeux liés au recyclage : « L'approche de l'entreprise s'étend de l'écoconception initiale jusqu'au traitement des menuiseries en fin de vie. Pour minimiser les coûts de matière première, nous actionnons deux leviers majeurs : la récupération des chutes de production et le recyclage des produits déposés ». Mettant lui aussi en avant la coextrusion, Deceuninck opère une transition majeure vers la gamme Elegant , qui remplace progressivement la gamme historique Zendo . « 95 % de nos clients fabricants ont déjà basculé vers ce nouveau système malgré des investissements industriels lourds d’environ 250 000 € par filière », indique Jean-Michel Lucas. La gamme Elegant intègre un nouveau profilé écoconçu nommé Thermofibra : « Cette technologie remplace les renforts en acier (sources de ponts thermiques) par de la fibre de verre longue, intégrée directement dans le profilé. Nous avons également inventé Fortex : un renfort composite spécifique pour les dormants qui permet d’en optimiser la rigidité sans l'usage d'acier. Ce produit dispose de sa propre Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire (FDES) », souligne Jean-Michel Lucas. L’objectif a ché est d'atteindre un taux d'émission de CO 2 proche de 50 kg/m², soit une réduction de moitié par rapport aux 99 kg/m² de la base générique du marché. Chez Pierret, les intervenants se montrent toutefois prudents vis-à-vis de l'usage de la fibre de verre ou des mousses injectées : « Ces composants compliquent, voire rendent impossible, le recyclagemécanique actuel. Chez nous, l’écoconception est pensée pour le démantèlement futur : l'acier, le PVC et les isolants ne sont pas collés ou injectés afin d'être facilement séparés en fin de vie. Du reste, nous o rons une garantie totale ©Pierret ©Pierret Chez Pierret, l’écoconception est pensée pour le démantèlement futur des produits : l'acier, le PVC et les isolants ne sont pas collés ou injectés afin d'être facilement séparés en fin de vie – la société belge transforme environ 2 500 tonnes de PVC par an et maîtrise son propre processus de broyage et de recyclage interne