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A près de 200 € la tonne pour l’envoi en décharge, le calcul est vite fait : jeter de lamatière a son prix, notamment envi- ronnemental. La filiale du groupe Aramis s’est donc pen- chée sur le problème dans le cadre de la mise en place de sa stratégie RSE initiée en 2018. Objectif : atteindre d’ici 2025 I l était temps de s’atta- quer au polystyrène extrudé, et c’est l’indus- triel Isosta qui a pris en main la question épi- neuse de valoriser une matière qui est une véritable verrue sur le marché du panneau de façade. Car bien que lamatière première du panneau sand- wich soit reconnue pour ses performances thermiques, elle a le défaut de ses qualités : en fin de vie, elle termine sa course en vulgaire DIB (Déchet Industriel Banal) entreposé dans des centres d’enfouisse- ment. En effet, le polystyrène une fois collé sur les parements en aluminium n’est pas valori- sable en l’état. Et c’est peu dire que ce sont des montagnes de déchets générées à l’usine de Sens puisque chaque année, les seules chutes de production représentaient jusqu’alors plus de 100 tonnes d’âme isolante. une baisse de 30 % de ses émissions globales et parvenir à la neutralité carbone à l’hori- zon 2030. Dans ce cadre, la réduction des déchets s’est imposée d'elle-même avec le souhait d’intégrer 20 % de matières recyclées ou biosour- cées dans ses produits dans les trois ans à venir. La nou- velle unité de déconstruction Repans’inscrit dans cetteambi- tion de mettre en place une filière de recyclage de pan- neaux sandwich afin d’ancrer à plein sa production dans l’économie circulaire. Il faut dire qu’Isosta mène le bal sur le marché du panneau sandwich puisque sur les 2,5 millions de m² commercia- lisés en France chaque année, le groupe Isosta en fournit 800 000 m² qui sortent de ses usines de Sens, Cholet et Brignais. «Aujourd’hui, la quasi- totalitéde laproductionfrançaise de panneaux en fin de vie ter- mine en décharge, car même si toutes les matières qui les com- posent sont 100 % recyclables, il est difficile de séparer la laine lame isolante du reste » , résume Jean-Baptiste Limoges, direc- teur de l’usine de Sens. Atteindre un taux de recyclabilité de 95 % En 2021, Isosta se penche sérieusement sur le problème et lance enmode test uneunité de déconstruction en février de la même année. L’unité Repan va ainsi traiter quelque 40 tonnes de produits avant d’entrer en véritable phase opérationnelle en janvier der- nier. D’ici fin 2022, pas moins de 120 tonnes de panneaux seront traités dans l’unité icaunaise. La solution permet désormais d’atteindre un taux de recyclabilité moyen de 80 % et qui peut atteindre 95 %. Un taux substantiel lorsque l’on sait qu’en phase de production, un panneau volet de 5 000 mm produit en moyenne 17 % de chutes. Techniquement, la séparation des composants s’effectue au moyen d’un atelier qui permet de décoller mécaniquement le polystyrène des parements aluminium ou PVC. Un second atelier vient ensuite broyer et compacter l’XPS qui sous cette forme poursuit sa route vers unpartenaire industriel, lequel va transformer cettemasse en billes de polystyrène via des machines de granulation. Ce sont ces mêmes granules de produit recyclé qui in fine seront réinjectées dans le process industriel de fabricants de polystyrène extrudé. Une boucle bouclée donc. 14 AOÛT - SEPTEMBRE 2022 / V&MA 302 / www.verre-menuiserie.com Isosta remet tout à plat Le fabricant de panneaux isolants expérimente depuis le début de l’année une unité de déconstruction de ses produits de remplissage. Baptisée Repan et abritée dans son usine de Sens dans l’Yonne, cette ligne unique de valorisation des déchets vise les 500 tonnes de matières recyclées à l’horizon 2023. Les trois usines du groupe Isosta produisent chaque année près de 800 000 m² de panneaux ©Groupe Isosta ©VMA/S.C. L’âme isolante en polystyrène est broyée,puis compactée pour être plus facilement transportable vers la filière de valorisation permettant de valoriser près 100 % de la matière première du panneau