Les défis du recyclage et de l’économie circulaire pour le verre et la menuiserie

Face à la raréfaction des matières premières naturelles non renouvelables et à l’impact carbone du bâtiment qui doit diminuer significativement d’ici à 2050, le recyclage en boucle fermé...

... apparaît comme une solution vertueuse pour l’univers de la menuiserie. Tour d’horizon…

En 2016, les Accords de Paris sur le climat ont révélé que le secteur du bâtiment était un ogre à l’échelle mondiale : à lui seul, il générait alors 39 % des émissions de CO₂, utilisait 50 % des ressources et consommait 50 % de toute l’énergie. En France, les pouvoirs publics ont réagi pour que le secteur du bâtiment devienne plus vertueux. Ils ont instauré notamment la Responsabilité Elargie au Producteur Produits et Matériaux de Construction et Bâtiment (REP PMCB) qui se concrétise par la mise en place d’une filière de collecte et de recyclage des déchets du bâtiment.

Celle-ci est d’autant plus précieuse que les acteurs de la menuiserie doivent composer avec la raréfaction des matières premières naturelles non renouvelables : sable de carrière pour la fabrication du verre plat, dérivées du pétrole pour celle du PVC, bauxite pour l’aluminium, fer et charbon pour l’acier…

Dans le même temps, l’impact carbone neutre pour le bâtiment d’ici à 2050 devient un objectif incontournable. Et la fenêtre doit contribuer à diminuer l’indicateur carbone de la construction.

Mais comment abaisser significativement les émissions de carbone de la menuiserie ? Le recyclage en boucle fermé, autrement dit la réintroduction d’une matière recyclée dans un même produit de deuxième génération, apparaît comme la priorité.

© UFME - L’UFME recommande l’emploi des palettes à dosseret central (chevalets) pour leur stabilité et souligne la discipline de chargement à respecter afin que les anciennes menuiseries puissent être transportées sans dommages avant leur recyclage

« La boucle fermée est une nécessité. En effet, la forte majorité des matières premières de recyclage (MPR) utilisables dans les composants de menuiserie ne peut être issue que de menuiseries », rappelle Ludivine Menez, déléguée technique de L’Union des Fabricants de Menuiseries (UFME), l’organisme qui regroupe les professionnels de la menuiserie fabriquée en France sur l’ensemble du cycle de vie d’une fenêtre ou d’une porte.

Chargée de mission environnement UFME, Maelenn Rougié encourage les professionnels à s’engager et à agir en faveur du recyclage des fenêtres en boucle fermée : « En effet, seul le PVC utilisé en menuiserie peut servir à générer du PVC recyclé intégré dans de nouveaux profilés de fenêtre, seul le vitrage utilisé dans le bâtiment (menuiseries et façades) peut être intégré dans le calcin de verre plat utilisé pour fabriquer de nouveaux vitrages. De même, seul l’aluminium de qualité bâtiment est utilisable dans les profilés de menuiseries », indique-t-elle.

Depuis 2019, l’UFME développe la charte FERVAM (Filière Engagée dans le Recyclage et la Valorisation des Menuiseries) et anime ce réseau rejoint pour l’heure avec 156 signataires. FERVAM n'est pas limitée aux seuls membres de l'UFME et s'ouvre à tout l'écosystème : fabricants, recycleurs (qui collectent, démantèlent et préparent la matière) et donneurs d’ordres. Un regret cependant : il subsiste une diagonale du vide entre le Sud-Ouest et le Nord-Est du territoire national.

© Benoît Diacre - Historiquement, seul le cadre des menuiseries était valorisé. Désormais, l'effort porte sur le verre, dont le taux de recyclage est passé de 3 % à environ 12 % en deux ans. L'objectif fixé par les pouvoirs publics est d'atteindre 18 % fin 2027

Autre acteur important de la collecte des déchets du bâtiment, Valobat est un éco-organisme comptant environ 6 000 entreprises adhérentes. Initiée en mai 2023, l‘activité consiste à organiser, financer et piloter un réseau de collecte et de valorisation des déchets du bâtiment sur l'ensemble du territoire français. Valobat n'opère pas directement avec ses propres machines, mais passe des marchés de prestations avec des acteurs spécialisés. L'organisation s'appuie sur une équipe d'une centaine de collaborateurs.

En 2025, Valobat a collecté environ 3 millions de tonnes de déchets, triplant ainsi les résultats de l'année 2024. Le réseau s'appuie sur 4 000 points de collecte (déchèteries publiques et professionnelles, distributeurs) et active trois canaux de reprise : l'apport volontaire en point de collecte, la collecte directement sur chantier et l'enlèvement en entrepôt pour les entreprises disposant de leurs propres bennes.

Discipline de tri et organisation pour le transport

Directeur stratégique, marketing et communication de Valobat, Rami Jabbour souligne l’adoption croissante du geste de tri à la source : « Ce tri étant la condition sine qua non pour la gratuité de la reprise par notre éco-organisme ». La discipline de tri conditionne véritablement la réussite du recyclage des déchets de menuiseries introduits dans le circuit en boucle fermée.

Ainsi, ils ne doivent pas être mélangés avec d’autres déchets du bâtiment (isolation, sols en PVC…).

Point essentiel : les vitrages doivent être intègres et non brisés avant démantèlement pour éviter toute contamination du verre plat. Ils ne doivent pas non plus contenir de joints amiantés, ni de peinture au plomb. Enfin, il est nécessaire d’entreposer les anciennes menuiseries dans des contenants dédiés (bennes ou chevalets) et de les ranger verticalement sans casse de vitrage pour les sécuriser durant le trajet et optimiser le coût du transport.

Près de 8 millions de menuiseries sont déposées en France chaque année. « Pour absorber ce volume, il faut répondre au besoin de mécanisation et d'industrialisation du démantèlement qui est aujourd'hui encore très manuel ou artisanal », souligne Ludivine Menez.

En moyenne, 90 % du poids d’une menuiserie vitrée sont constitués d’éléments recyclables – verre, aluminium, PVC, acier… – ou valorisables, comme le bois. Historiquement, seul le cadre des menuiseries était valorisé. Désormais, l'effort porte sur le verre, dont le taux de recyclage est passé de 3 % à environ 12 % en deux ans. L'objectif fixé par les pouvoirs publics est d'atteindre 18 % fin 2027. Environ 100 sites de démantèlement ont été créés en France. Ils assurent la séparation propre du cadre (alu, bois, PVC) et du vitrage pour éviter toute impureté (scories) dans le calcin avant son retour en four de verrerie.

Selon Rami Jabbour, les flux collectés par Valobat restent majoritairement destinés à des exutoires et verriers français, garantissant une boucle d'économie circulaire nationale.

Mais comment les matériaux des cadres de menuiseries collectés se répartissent-ils ? « Le gisement actuel reste majoritairement composé de bois car les fenêtres déposées aujourd'hui datent souvent d'avant les années 1980. Le PVC représente environ 25 à 26 % des volumes, mais une inversion des proportions est attendue d'ici dix ans suite à la massification de la pose de menuiseries en PVC à la fin des années 1980. Le cas de l'aluminium est complexe : sa forte valeur marchande fait qu'il échappe souvent aux circuits de traçabilité classiques pour être revendu sur d'autres marchés, parfois à l'export », détaille Maelenn Rougié.

Hormis les métaux, la majorité des déchets du bâtiment a une valeur négative. « Le coût de collecte et de traitement est supérieur au prix de revente de la matière, d'où la nécessité de l'écocontribution pour équilibrer le modèle », explique Rami Jabbour.

Valoriser le bois issu des anciennes menuiseries

Traités lors de la fabrication, les éléments en bois provenant de menuiseries extérieures sont de classe B. Leur valorisation repose sur l’intérêt de la matière : le bois est alors utilisé en éléments de parquet, de mobilier ou bien broyé pour constituer des panneaux. Le bois issu du recyclage a également un intérêt énergétique : il peut servir comme combustible de substitution.

© Groupe Bouyer Leroux - Déjà équipé de machines de coextrusion, le Groupe Bouyer Leroux mène des tests d’intégration de fibres végétales à ses produits pour en améliorer la performance thermique et l'empreinte carbone ; ici, dans l’usine SPPF à Cholet (49)

Une opportunité bien comprise par le Groupe Bouyer Leroux et par Roland Besnard, son PDG, qui a investi 13 M€ dans l’achat d’une chaudière haute technologie à La Séguinière (49), le siège du Groupe, pour valoriser les "bois ultimes".

Historiquement tournée vers la création d’éléments en terre cuite pour la construction, Bouyer Leroux emploie 1 954 salariés et maintient un chiffre d'affaires stable autour de 500 M€. Le Groupe s’est donné pour mission d'offrir à ses clients des solutions écoperformantes pour un habitat sain et durable.

Roland Besnard a adjoint à l’activité d’origine du Groupe une division Fermetures pour l'Habitat qui constitue aujourd’hui son moteur principal, représentant les deux tiers de l'activité (soit environ 325 M€). « Soprofen et Flo Fermetures affichent des performances résilientes malgré un contexte de marché difficile », révèle Roland Besnard.

© Groupe Bouyer Leroux - La stratégie du Groupe Bouyer Leroux repose sur la réduction des chutes à la source. En produisant des lames et tabliers sur mesure directement en bout de ligne, le gaspillage d’aluminium est minimisé

Cependant, le Groupe rejette la vision uniquement financière pour privilégier une création de valeur au pluriel : humaine, professionnelle et économique. Le pilotage de cette stratégie s'appuie sur la Déclaration de Performance Extra-Financière (DPEF), un document audité par un organisme tiers indépendant (OTI) qui permet de suivre de manière transverse les indicateurs sociaux, sociétaux et environnementaux de toutes les entités du Groupe.

Aujourd’hui, Bouyer Leroux affiche un taux de décarbonation moyen de 55 %, avec des pics à 85-90 % sur certains de ses sites grâce à la substitution des énergies fossiles par la biomasse (écorces, résidus de bois, poussières de céréales)…

17 fois moins de CO₂ généré grâce au PVC recyclé et à la coextrusion

Représentant le quart du volume des 8 millions d’anciennes menuiseries récupérées annuellement, le PVC recyclé (ou rPVC) suscite l’intérêt des gammistes et des fabricants. À proportion égale, recourir au rPVC pour créer des profilés nécessite en effet 17 fois moins de CO₂que le PVC primaire. Ce dernier résulte de la polymérisation du chlorure de vinyle auquel on ajoute des adjuvants pour obtenir les propriétés nécessaires à un usage en profilés de menuiseries (certification QB 33).

Les granulés de PVC primaires passent dans une filière chauffée (fourreau) qui produit en continu des profilés rigides pour la fabrication des menuiseries : c’est le procédé d’extrusion. La matière première recyclable (MPR) utilisable dans les profilés en PVC ne peut être issue que d’un produit PVC rigide avec la qualité QB 33 : chutes de fabrication des menuiseries et des profilés de menuiseries en fin de vie. « Par conséquent, les MPR issues de bouteilles plastique, de goulottes électriques, de PVC souple, de tuyaux… ne sont pas utilisables pour la fabrication des profilés de menuiseries en PVC, et ce, même dans des proportions faibles », rappelle Maelenn Rougié.

© Pierret - Chez Pierret, l’écoconception est pensée pour le démantèlement futur des produits : l'acier, le PVC et les isolants ne sont pas collés ou injectés afin d'être facilement séparés en fin de vie – la société belge transforme environ 2 500 tonnes de PVC par an et maîtrise son propre processus de broyage et de recyclage interne

Pour intégrer du rPVC dans leurs profilés, les fabricants jouent la carte de la coextrusion. « Cette technologie permet d'insérer jusqu'à 60 % de matière recyclée au cœur du profilé, tandis que la couche externe visible reste en PVC 100 % vierge. Cette méthode permet de répondre aux exigences du CSTB en France, garantissant la stabilité aux U.V. et l'absence de contaminants en surface », détaille Olivier Mayon, responsable extrusion de la société belge Pierret.

Employant entre 580 et 600 salariés pour un CA annuel d'environ 130 M€, Pierret transforme environ 2 500 tonnes de PVC par an et maîtrise son propre processus de broyage et de recyclage interne. Le PVC reste la matière prédominante (plus de 60 % de l’activité) de ce fabricant de fenêtres et de portes – qui cumule respectivement 81 % et 19 % des commandes – suivi par l'aluminium (25 à 30 %) et le bois/mixte. Olivier Mayon note que le PVC gagne des parts de marché en période de tension économique.

Pour leur part, les sites industriels du Groupe Bouyer Leroux – Groupe Maine et SPPF – utilisent aussi la coextrusion. Ils intègrent déjà jusqu'à 60 % de matière recyclée dans leurs mélanges PVC grâce à l'installation de broyeurs directement sur les sites de production. « Nous sommes en train de développer de nouveaux produits. Des tests sont en cours sur l'intégration de matières recyclées structurelles – des fibres végétales (lin, chanvre) – afin d’améliorer la performance thermique et l'empreinte carbone de nos profilés, avec des sorties de produits prévues sous 6 à 12 mois », dévoile Roland Besnard.

Installée à Sèvremoine (49) Geplast (110 salariés, 26 M€ de CA) a investi de son côté, dans deux nouvelles coextrudeuses Battenfeld-Cincinnati double vis afin d’intégrer davantage de matières recyclées dans ses profilés. Les nouvelles venues sont destinées à remplacer deux extrudeuses existantes dans l’atelier. Ces dernières seront elles-mêmes repositionnées pour remplacer d’anciennes extrudeuses. Geplast optimise ainsi ses procédés industriels tout en réduisant son impact environnemental : les planches de son coffre FoKus sont réalisées en matière recyclée ou en coextrusion.

« Que ce soit pour la fermeture ou la menuiserie, notre production intègre d’ores et déjà 58 % de PVC recyclé. Notre objectif est de construire une relation durable en accompagnant nos partenaires au quotidien, en répondant précisément à leurs besoins et en leur proposant des solutions adaptées à leurs projets », indique Laurine Sorin, chargée de communication Geplast.

L’entreprise de Sèvremoine va poursuivre ses investissements dans des équipements industriels permettant d’intégrer une part croissante de PVC recyclé. « Au prochain Batimat, nous dévoilerons notre dernière nouveauté produit, conçue à partir de matières recyclées », annonce Laurine Sorin.

Quand la fibre de verre remplace l’acier…

Prescripteur pour Deceuninck, fabricant belge de profilés de menuiseries, Jean-Michel Lucas est également familier de tous les enjeux liés au recyclage : « L'approche de l'entreprise s'étend de l'écoconception initiale jusqu'au traitement des menuiseries en fin de vie. Pour minimiser les coûts de matière première, nous actionnons deux leviers majeurs : la récupération des chutes de production et le recyclage des produits déposés ».

© Deceuninck - Deceuninck a investi 2,5 M€ sur son site de Roye (80) pour le doter de coextrudeuses lui permettant de réaliser des profilés PVC combinant matière recyclée (à l’intérieur) et matière vierge (à l’extérieur)

Mettant lui aussi en avant la coextrusion, Deceuninck opère une transition majeure vers la gamme Elegant, qui remplace progressivement la gamme historique Zendo. « 95 % de nos clients fabricants ont déjà basculé vers ce nouveau système malgré des investissements industriels lourds d’environ 250 000 € par filière », indique Jean-Michel Lucas.

La gamme Elegant intègre un nouveau profilé écoconçu nommé Thermofibra : « Cette technologie remplace les renforts en acier (sources de ponts thermiques) par de la fibre de verre longue, intégrée directement dans le profilé. Nous avons également inventé Fortex : un renfort composite spécifique pour les dormants qui permet d’en optimiser la rigidité sans l'usage d'acier. Ce produit dispose de sa propre Fiche de Déclaration Environnementale et Sanitaire (FDES) », souligne Jean-Michel Lucas. L’objectif affiché est d'atteindre un taux d'émission de CO₂proche de 50 kg/m², soit une réduction de moitié par rapport aux 99 kg/m² de la base générique du marché.

Chez Pierret, les intervenants se montrent toutefois prudents vis-à-vis de l'usage de la fibre de verre ou des mousses injectées : « Ces composants compliquent, voire rendent impossible, le recyclage mécanique actuel. Chez nous, l’écoconception est pensée pour le démantèlement futur : l'acier, le PVC et les isolants ne sont pas collés ou injectés afin d'être facilement séparés en fin de vie. Du reste, nous offrons une garantie totale de 20 ans sur tous les matériaux, PVC, aluminium et bois, qui composent nos produits », indique Mathieu Vanderhasten, responsable R&D de la société Pierret, mettant en avant la durabilité de ses solutions.

Pour sa part, Jean-Michel Lucas se navre d’une divergence réglementaire : si Deceuninck sait produire une gamme recyclée à 99 % (gamme Phoenix), celle-ci est commercialisée aux Pays-Bas, mais bloquée en France par le CSTB. L'organisme français impose en effet des contraintes strictes sur l'absence de plomb dans les parois visibles, limitant ainsi l'usage massif de recyclé en face avant des profilés. « Dans Phoenix, les traces de plomb sont inférieures à 0,1 % et les propriétés mécaniques du produit sont identiques à celles du PVC vierge », argumente Jean-Michel Lucas.

Une distinction technique est aussi faite entre le PVC recyclé (post-consommation) et le PVC régénéré (chutes de production), ce dernier n'?étant pas toujours comptabilisé de la même manière dans les calculs de taux de recyclage officiels.

Nonobstant, la coextrusion nécessite des équipements lourds (doubles machines) et des outillages onéreux (plus de 200 000 € par profilé). « Cela limite cette technologie aux gammes à forts volumes », souligne Mathieu Vanderhasten.

Capter les gisements de PVC

Deceuninck dispose à Dixmude (Belgique) de l’une des plus grandes usines de recyclage de PVC d'Europe, avec une capacité de 45 000 tonnes par an. En 2023, sa production a atteint environ 28 000 tonnes. « Cette surcapacité est stratégiquement maintenue pour absorber la montée en puissance du marché français. L'enjeu actuel réside en effet dans la sécurisation des gisements de PVC à recycler, car il n’y a pas assez de menuiserie PVC en retraitement. Mon travail consiste donc à capter les flux de chutes de production et de dépose qui sont encore parfois pris par des acteurs tiers (démanteleurs ou concurrents) », explique Pascal Dubois, responsable approvisionnement matière recyclée France pour Deceuninck.

Face à l'insuffisance des déchets PVC internes, Pierret achète également de la matière recyclée agréée en Belgique, en France et en Allemagne pour la réinjecter dans sa fabrication produits.

Pascal Dubois estime à environ 40 000 t annuelles le marché français de la menuiserie en fin de vie avec un objectif de captage pour Deceuninck de 10 000 t d'ici à fin 2026. Encore faut-il pouvoir identifier les gisements de PVC à recycler en France – en lien avec les éco-organismes – puis en assurer le rapatriement par camion vers le site de Dixmude. « Notre principal frein est la logistique : transporter des menuiseries entières n'?autorise que 3 t par benne, ce qui n'est pas rentable. L'utilisation de broyeurs (pour un investissement estimé entre 500 000 € et 1 M€ par unité) permet de passer à 12 t par transport », note Pascal Dubois. Là encore, la discipline de conditionnement compte pour amortir le coût au kilomètre de la matière transportée.

Le rPVC traité à Dixmude repart vers l’usine Deceuninck de Roye (80) qui dessert le marché français. Celle-ci a bénéficié récemment de 2,5 M€ pour s'équiper de coextrudeuses. Du reste, un plan d'investissement de 14 M€ est projeté sur le site de Roye d'ici à 2030 pour accompagner la généralisation du recyclé chez Deceuninck, poussée par les exigences de la RE 2020.

Oser innover hors des sentiers battus

Basé à Sens (89), le Groupe Isosta (100 collaborateurs réalisant 30 M€ de CA) travaille à l’intégration de matériaux recyclés dans ses gammes de produits existantes. L’entreprise a récemment référencé dans son Avis Technique Panneaux de façade un nouvel isolant en PET recyclé, ainsi que des parements en aluminium et glace émaillée décarbonés. « L’écoconception de nos produits est au cœur de notre démarche R&D et tous nos segments de marché sont actuellement concernés pour intégrer des matériaux recyclés et décarbonés. Nous lancerons des produits écoconçus en 2026 sur notre segment Habitat », révèle Lucie Hennetier, responsable marketing du Groupe Isosta.

En 2022, le Groupe Isosta lançait REPAN : un service destiné à séparer les composants des panneaux sandwich pour en permettre le recyclage. Capable de traiter jusqu’à 500 t par an, REPAN valorise actuellement 90 % de la matière reçue. L’enjeu est double. D’une part, ce processus permet de requalifier un sous-produit issu de la déconstruction en une nouvelle matière première normalisée, susceptible d’intégrer à nouveau des panneaux neufs. D’autre part, il matérialise la vision d’une économie circulaire véritablement fermée dans laquelle Isosta serait en mesure de réinjecter directement dans ses lignes de production des matériaux issus de ses propres déchets ou de ceux de ses clients.

© Groupe Isosta - En 2022, Isosta lançait REPAN, un service qui sépare les composants des panneaux sandwich pour en permettre le recyclage. Capable de traiter jusqu’à 500 tonnes par an, il valorise 90 % de la matière reçue ; poncé, nettoyé, puis remis en forme, ce matériau entre aujourd’hui dans une phase de reconnaissance officielle avec une procédure de certification ACERMI en cours

« REPAN transforme l’isolant extrait des panneaux sandwich en une matière recomposée à forte valeur ajoutée. Poncé, nettoyé, puis remis en forme, ce matériau entre aujourd’hui dans une phase de reconnaissance officielle avec une procédure de certification ACERMI en cours », annonce Lucie Hennetier.

Cerise sur le gâteau : Isosta reprend les panneaux sandwich à déconstruire à un coût inférieur de 20 % à 60 % à celui généralement facturé pour leur traitement en tant que déchets industriels banals (DIB). REPAN permet donc de réduire l’empreinte carbone du secteur tout en étant également plus avantageux sur le plan économique.

Pour sa part localisée à Aigrefeuille-sur-Maine (44), Minco (280 collaborateurs) a revu la conception de ses portes d’entrée monobloc. Réalisées en Accoya^®, un bois stable, durable et esthétique, elles sont isolées avec du PET et leur épaisseur atteint désormais 80 mm. L’ensemble constitue un panneau à moindre impact carbone, recyclable et réparable grâce au système d’assemblage par plots. « Résistant aux intempéries et aux variations climatiques, l’Accoya^® choisi par Minco offre une performance thermique augmentée de 22 % et un allègement du poids de l’ouvrant de 30 % », dévoile Freddy Thomin, responsable marketing et communication Minco. Jouant à fond la carte de ce matériau biosourcé qui présente de nombreux avantages et une disponibilité quasi illimitée, Minco élargit son offre avec sa nouvelle porte Végétale en bambou dont elle a développé 53 modèles.

« Nous avons déjà mis en place près d’une vingtaine de filières de recyclage concernant tous nos matériaux. Minco est aujourd’hui un membre officiel des entreprises engagées pour la Nature. Cette démarche est initiée par l’Office Français de la Biodiversité. Ainsi, nous avons présenté un plan d’actions s’étalant sur 4 années nous permettant de réduire nos impacts. Cela intègre également l’élargissement de notre démarche d’économie circulaire », précise Freddy Thomin.

L’aluminium recyclé : un matériau encore trop rare

Responsable du développement durable chez Hydro Building Systems, Lucille Souyri distingue deux étapes de production avant d’obtenir de l’aluminium primaire : l'extraction de la bauxite (minerai présent surtout en Australie, Guinée, Chine, Brésil et Inde) et la transformation de l’alumine par électrolyse. Le filage de l’aluminium permet notamment d’obtenir des profilés destinés à un usage en construction, dont la menuiserie.

Recycler l’aluminium est bon pour la planète : cette opération nécessite seulement 5 % de l’énergie nécessaire à la production d’aluminium primaire tout en générant 14 fois moins de CO₂. « Recycler 1 kg d’aluminium économise 4 kg de bauxite », rappelle Ludivine Menez.

La Chine domine largement la production de ce métal, suivie par l’Inde, la Russie, le Canada, le Moyen-Orient, l’Australie et la Norvège. Selon Lucille Souyri, le marché de l’aluminium est actuellement à l’équilibre parfait entre offre et demande. Cette parité rend le cours du LME (London Metal Exchange) extrêmement sensible : une perturbation de seulement 9 à 10 % de la production mondiale suffit à provoquer des hausses de prix immédiates. Étant donné que le secteur est intrinsèquement lié à l'approvisionnement énergétique (gaz), indispensable au processus d’électrolyse, on comprend bien que l’actuelle situation de crise au Moyen-Orient est explosive à plus d’un titre.

© Valerie Clarysse - À Dixmude (Belgique), l’usine de retraitement du PVC détenue par Deceuninck dispose d’une capacité annuelle de 45 000 tonnes. Le site utilise des technologies de pointe pour séparer la matière à recycler – des capteurs optiques distinguent le PVC blanc du PVC coloré – avant de la transformer en granulés prêts pour la coextrusion

La demande mondiale annuelle d’aluminium oscille entre 110 et 115 millions de tonnes. « Le recyclage représente globalement 39 % de cette demande, mais il faut différencier les sources. L'aluminium issu de la "fin de vie" (post-consommation) ne représente que 10 % de la production totale. Les chutes de production (pré-consommation) constituent le reste du volume recyclé. Pour sa part, Hydro produit environ 450 000 t d'aluminium recyclé par an, soit 2 à 3 % du recyclage mondial des produits en fin de vie », détaille Lucille Souyri.

Présentée comme un "bon élève" grâce à ses technologies de tri avancées, l’Europe souffre néanmoins d'un paradoxe : elle exporte plus de déchets d’aluminium (scraps) qu'elle n'en conserve. En 2024, environ 1,26 million de tonnes de chutes ont quitté le territoire européen.

Et en même temps, pour éviter que des acteurs économiques évitent sa politique climatique volontariste et encouragent le phénomène des "fuites de carbone", l’Union européenne a imaginé le tatillon Mécanisme d’ajustement carbone aux frontières (MACF ou CBAM en anglais) qui conditionne l’importation de certains produits industriels – dont l’aluminium – au respect d’obligations spécifiques. Concrètement, pour importer de l’aluminium, il faut disposer du statut de déclarant MACF en amont de toute importation de marchandise et pouvoir présenter aux autorités des certificats MACF correspondant aux émissions générées par les produits que l’on prévoit d’importer dans l’année qui suit, la douane se chargeant du contrôle des opérations…

© Profils Systèmes - Pour réduire et valoriser ses déchets cartons et plastiques, Profils Systèmes a acquis un compacteur d’une contenance de 3 tonnes. Relevé tous les deux mois, cet équipement vise à augmenter la part de déchets recyclables dans le flux global en le faisant passer de 30 % à 50 % grâce à une meilleure séparation et à la réduction des erreurs de tri

Directeur général de l’entreprise montpelliéraine Profils Systèmes, Aymeric Reinert s’inquiète d’une distorsion de concurrence : « Le MACF pénalise l'aluminium par rapport à d'autres matériaux de construction non soumis à ces contraintes réglementaires. Pour notre part, nous privilégions un sourcing européen (Islande, Norvège, France) pour garantir une empreinte carbone basse de notre aluminium. Et nos chutes de production sont systématiquement réintégrées en billettes ». Aymeric Reinert souligne un autre paradoxe : l'aluminium recyclé est aujourd'hui plus onéreux à produire que l'aluminium primaire en raison du coût de rachat de la matière (indexé sur le LME) auquel s’ajoutent les frais complexes de collecte, de tri, de délaquage, de traitement des alliages et de transport.

© Technal-Groupe Hydro - Le recyclage de l’aluminium reste un défi industriel pour le Groupe norvégien Hydro : le tri est opéré à Dormagen (Allemagne) et la fusion à Clervaux (Belgique). L'ouverture d'un site en France n'est pas envisagée à court terme, faute de volumes locaux suffisants pour rentabiliser l'investissement

Pour encourager la transition en faveur de l’aluminium recyclé, le Groupe Hydro a choisi d'absorber les surcoûts liés au recyclage de l’aluminium sans les répercuter intégralement à ses clients, afin de rester cohérent avec ses objectifs de développement durable.

Selon Aymeric Reinert, le taux d’aluminium recyclé dans le bâtiment reste modeste car la durée de vie réelle des menuiseries aluminium dépasse largement les 30 ans théoriques des FDES, limitant ainsi le volume de matière disponible au démantèlement.

Dans ces conditions, Lucille Souyri considère que le concept de "mine urbaine" – c’est-à-dire la récupération des matériaux lors des rénovations de bâtiments – est un levier de croissance majeur, particulièrement en Allemagne, en Italie et en Espagne. Du reste, Hydro ambitionne de tripler sa production d'aluminium recyclé d'ici à 2030.

© Technal-Groupe Hydro - L'usage de l’aluminium ultra-bas carbone Circal 100R de Technal a été déterminant pour l'obtention de points dans le cadre de la certification BREEAM, répondant à la volonté d’écoresponsabilité du maître d’ouvrage du projet tertiaire "La Ruche" à Rennes (35)

Filiale du Groupe Hydro basée à Toulouse, Technal vient de mettre en avant une innovation de rupture : l’aluminium Hydro Circal 100R. « Il s’agit d’un aluminium 100 % recyclé présentant une empreinte carbone extrêmement faible de 0,4 kg de CO₂ par kg d’aluminium », précise Virginie Barreau, directrice marketing et communication Technal.

Technal finalise son premier projet réel utilisant l'aluminium 100R : l'ensemble tertiaire "La Ruche", situé dans le quartier Atalante ViaSilva à Rennes. Ce programme, porté par le promoteur Lamotte et conçu par Alta Architectes, utilise environ 12,5 t d'aluminium (fenêtres, coulissants et façades). « L’usage de cet aluminium ultra-bas carbone a été déterminant pour l'obtention de points dans le cadre de la certification BREEAM, répondant à la volonté d'écoresponsabilité du maître d’ouvrage », pointe Virginie Barreau.

Toutefois, en raison d'un processus de fabrication particulièrement rigoureux et contraignant, cette innovation est actuellement réservée à des projets spécifiques plutôt qu'à une commercialisation de masse. L'entreprise prévoit de maintenir cette exclusivité "projet" pour les deux à trois prochaines années.

En matière de stratégie de circularité et de logistique de collecte de l’aluminium en fin de vie, Technal travaille activement à "fermer la boucle" en organisant la récupération des anciennes menuiseries sur les chantiers de rénovation de ses clients. « L'objectif est de fluidifier la logistique en couplant la livraison de produits neufs et la collecte des anciens profilés. Pour favoriser cette traçabilité, Technal déploie des QR codes sur ses menuiseries. Ils permettent de connaître le poids exact d'aluminium et de valoriser le prix de rachat de la matière en fonction des cours annuels », explique Virginie Barreau.

Technal observe une dualité de marché : si les prescripteurs et maîtres d'ouvrage (secteur tertiaire/bâtiment) sont très demandeurs d'aluminium recyclé pour des raisons réglementaires et de labellisation, le marché du particulier reste à la traîne. « Le client final privilégie encore la performance thermique (Uw) et le prix, percevant parfois, à tort, l'aluminium recyclé comme un matériau de moindre qualité alors qu’il satisfait aux mêmes exigences réglementaires que les produits en aluminium primaire », regrette Virginie Barreau.

Nommé depuis le 1^er avril 2026 en tant que directeur "Strategic Unit" de Wicona France (220 salariés pour un CA situé entre 60 et 70 M€), autre filiale du Groupe norvégien Hydro, Vincent Bes entend capitaliser sur l'avance environnementale de Wicona – notamment via l'aluminium bas carbone et les certifications de circularité – pour répondre aux exigences croissantes de décarbonation de l'enveloppe vitrée qui peut représenter jusqu'à 25 % du poids carbone d'un bâtiment.

Selon Vincent Bes, la nouvelle gamme de frappe WicLine NG (65 et 75) incarne la rupture technologique de Wicona : elle offre de meilleures performances thermiques que l'ancienne génération, tout en utilisant moins de composants. « L’innovation repose sur l'usage de microbulles d'air isolantes insérées dans les barrettes, évitant ainsi l'ajout d'artifices comme les mousses isolantes, souvent complexes à recycler. Cette approche permet de réduire le poids carbone, de simplifier le stockage pour les clients et de fluidifier le temps de fabrication en usine », estime-t-il. Les FDES individuelles sont déjà disponibles pour les fenêtres NG et elles arriveront prochainement pour les façades.

À l’heure actuelle, l’ensemble des gammes Wicona bénéficie de la certification Cradle to Cradle, garantissant la non-toxicité et la circularité des composants. L’entreprise détient également le niveau Gold EcoVadis, valorisant sa responsabilité sociétale et environnementale globale.

Nouveauté prévue chez Wicona pour mi-2026 : l'arrivée d'un configurateur dynamique de FDES permettra de générer des bilans carbone spécifiques à chaque chantier, dépassant les données génériques actuelles.

Rehau, un acteur emblématique du recyclage et de l’écoconception

© Rehau/Paprec - Tout le process rigoureux de collecte, stockage, broyage, dépollution, tri optique, purification et d’extrusion ou micronisation, fiabilise une recette de granulés réinjectés dans la fabrication de nouvelles menuiseries en PVC coextrudé tout aussi qualitatives

Dans son usine pionnière et durable, certifiée ISO 9001, 14001 et 50001, labellisée VinylPlus depuis 2018 et quatre fois médaillée d’or EcoVadis, le site de Rehau figure parmi le plus exemplaire en matière de développement durable. Le déploiement de ses innovations technologiques, de matériaux avancés, de services intégrés et de réflexion profonde sur sa mission, confirme la volonté écoresponsable de Rehau Window Solutions de guider le secteur du second œuvre vers un avenir fort en performances, en personnalisation, durabilité et digitalisation. « Morhange incarne une industrie qui a su se réinventer sans renier ses racines. Depuis six décennies, nous innovons, recyclons, optimisons et avançons ensemble vers une industrie plus durable », a déclaré Emmanuel Mayer, directeur de l’usine Rehau France, lors des 60 ans de l’entreprise française en 2025.

Avec aujourd’hui ses 23 lignes d’extrusion, ses 4 lignes de plaxage, une capacité de production annuelle de 24 000 t et un engagement environnemental historique, Rehau France incarne l’excellence industrielle à la française au sein d’un groupe allemand très investi en développement durable et R&D.

Avec son partenaire Paprec, Groupe familial créé en 1994 par Jean-Luc Petithuguenin, qui compte aujourd’hui plus de 12 500 collaborateurs, il ne fait aucun doute que les déchets sont devenus les matières premières du 21^e siècle. La demande grandissante de PVC recyclé donne aux deux acteurs Rehau-Paprec les moyens d’agir au lieu de subir. Pour Maxime Boileau, directeur marketing-communication & prescription chez Rehau division Window Solutions France, « l’action engagée est de longue haleine et la tâche n’est pas aussi simple malgré son évidence, mais les résistances affûtent les arguments »... et l’amplitude des moyens donnés par Rehau à la cause donne exemple pour renverser les archétypes obsolètes d’une croissance épuisant les ressources de la planète, où concilier industrie et écoresponsabilité s’avère un nouveau modèle économiquement viable et productif. La renaissance d’un nouveau produit suit un parcours rigoureusement balisé pour un PVC recyclé aux mêmes atouts et performances qu’à l’origine.

Schüco International veut réduire de 50 % ses émissions de CO₂ d’ici à 2030

Ayant réalisé un CA de 2,05 Mds€ en 2024, le Groupe allemand Schüco International KG est l’un des géants mondiaux de la menuiserie. Implantée en France, sa filiale Schüco International SCS emploie environ 300 collaborateurs et rayonne sur la France, les Drom-Com (via des agences situées à la Réunion, en Guadeloupe et en Martinique), l’Afrique de l’Ouest et du Nord.

Pour accompagner l’écoconception des bâtiments, Schüco intègre dans ses gammes de produits (fenêtres, portes, façades) des solutions à haute performance qui visent à minimiser les impacts environnementaux.

« Nous les réduisons par les performances intrinsèques de nos produits dans la réduction de la consommation énergétique des bâtiments, qu’il s’agisse des menuiseries vitrées, mais aussi des occultations. Leur contenu en aluminium recyclé en constante progression y contribue également : il dépasse en moyenne 55 % en 2025 et peut être bien supérieur, sur demande, pour des projets spécifiques », affirme Laurent Denoël, directeur marketing Produits aluminium Schüco International SCS.

D’autres atouts sont joués comme la recyclabilité de l’aluminium, qui conserve toutes ses caractéristiques et performances. Depuis le 1^er janvier 2026, l’intégration des gammes RP Technik permet à Schüco de proposer trois matériaux recyclables à l’ensemble de ses partenaires directs et indirects : l’aluminium, l’acier et le PVC.

Schüco International SCS vient également de créer un nouveau programme : Schüco Value Up. Il s’adresse aux propriétaires occupants, investisseurs et gestionnaires sous la forme de contrats de maintenance préventive et corrective des menuiseries afin d’en améliorer les performances (thermique, acoustique, étanchéité). Il prévoit jusqu’à leur remplacement avec réemploi et recyclage des menuiseries déposées.

En matière de recyclage et d’économie circulaire, l’entreprise met en œuvre depuis 2025 un plan d’actions concret. « L’an dernier, plus de 100 t d’aluminium ont déjà été récupérées et réemployées. C’est la toute première fois que de l’aluminium collecté directement auprès de nos partenaires est refondu pour fabriquer de nouvelles billettes d’aluminium dédiées à l’extrusion de nouveaux profilés pour nos menuiseries : un véritable cap franchi qui illustre l’efficacité de nos actions », se félicite Laurent Denoël.

Cette démarche va s’intensifier en 2026. « Notre ambition est claire : faire du recyclage un véritable moteur d’innovation et d’avenir, au service de l’environnement et d’une construction toujours plus durable et responsable. Grâce à l’économie circulaire, nous construisons ensemble un avenir où chaque ressource est valorisée et où l’innovation s’inscrit durablement au service de la planète. Cette initiative concrète nous permet ainsi de contribuer pleinement à l’objectif ambitieux du Groupe Schüco?: réduire de 50 % nos émissions de CO₂ d’ici 2030 », conclut Alexandre Krupka.

K•Line : l’intégration verticale comme levier de croissance

Autre acteur dynamique, K•Line, propriété du Groupe vendéen Liébot (plus de 1 800 collaborateurs, environ 450 M€ de CA) frappe un grand coup : à partir de mai 2026, toutes ses fenêtres passeront en mode bas carbone, utilisant systématiquement de l’aluminium et du vitrage recyclés à la faveur de partenariats passés avec AGC et Saint-Gobain, les deux principaux fournisseurs verriers de l’entreprise. « D’ores et déjà, 78 % de nos ventes seront systématiquement équipées d'un vitrage bas carbone produit essentiellement en France », annonce Benoît Fabre, directeur général K•Line. Cette initiative s'inscrit dans la démarche K•Line Planète (lancée en 2021) visant une réduction de 30 % des émissions de gaz à effet de serre d'ici à 2030 et de 80 % d'ici à 2050.

Le vitrage et l'aluminium représentant 80 % du poids carbone d'une fenêtre et les deux tiers de l’empreinte carbone de l’entreprise, cette transition permet une amélioration de la performance carbone de 29 % par rapport à l'offre actuelle.

Benoît Fabre souligne que cette transformation se fera sans aucun surcoût pour le client final, K•Line refusant de faire du bas carbone une option premium ou une gamme de niche.

Pilier central de la stratégie du Groupe Liébot, la fonderie Coralium permet de maîtriser le tri et le traitement des déchets d’aluminium. Elle garantit une matière affichant un poids carbone 82 % plus bas que l'aluminium primaire européen. Coralium produit actuellement 20 000 tonnes d'aluminium recyclé par an, avec un objectif à terme de 40 000 tonnes pour couvrir les besoins du Groupe (K•Line et Fineral). En recyclant localement, K•Line sécurise ses approvisionnements en métaux critiques et évite l'exportation de déchets aluminium qui revenaient auparavant sous forme de billettes importées, renforçant ainsi la souveraineté industrielle de la France. Avec une capacité industrielle de production de plus de 600 000 menuiseries par an, réparties sur 6 sites de production, K•Line transforme une contrainte environnementale en un standard industriel généralisé. Ultime précision : la nouvelle fenêtre décarbonée de K•Line affichera les mêmes performances – thermique et acoustique – présentera le même design et proposera la même capacité à obtenir des profilés extrêmement fins.

Reynaers prône l’aluminium recyclé accessible à tous

Autre entreprise familiale privilégiant le "bon sens" et la pertinence industrielle sur les effets d'annonce marketing, le gammiste belge Reynaers mise en priorité sur la rénovation. « En 2050, 90 % des bâtiments seront des structures déjà existantes. Le marché se concentre donc massivement sur la rénovation thermique, notamment pour les logements sociaux et les bureaux », note Maxime Runtz, directeur marketing de Reynaers.

Les émissions de CO₂ du bâtiment se segmentant entre le carbone incorporé (30 % liés aux matériaux) et le carbone opérationnel (70 % liés à la performance énergétique du bâti), Reynaers entend produire des profilés d'aluminium recyclés reposant sur un triptyque : coût du produit, poids carbone et performance. « Pour Reynaers, il est nécessaire de proposer des produits accessibles au marché de masse (comparables au positionnement automobile d’une Clio ou d’une 208) plutôt que de se focaliser uniquement sur des niches ultra-premium. Si il était généralisé, l'aluminium 100 % recyclé ("ultra-low carbon") deviendrait un non-sens économique et industriel. Nous préférons une approche globale et réaliste de réduction sur l'ensemble de la production pour un impact environnemental plus large », affirme Maxime Runtz.

L'empreinte carbone de l’aluminium de Reynaers a évolué : elle est passée de 5,19 kg CO₂/kg en 2019 à 3,31 kg en 2025. « Et notre cible pour 2030 est fixée à 2,81 kg CO2/kg », indique Maxime Runtz. Reflet de l’innovation produits et de l’écoconception de Reynaers, le profilé aluminium SlimLine 38 (SL38) produit phare, initialement conçu pour la rénovation de bâtiments industriels (finesse de l'acier), est désormais certifié Passiv Haus. « Il affiche une performance thermique exceptionnelle avec un Uw de 0,74 », se réjouit Maxime Runtz.

Reynaers se distingue aussi en étant l'un des premiers gammistes à proposer son propre configurateur de fiches FDES, certifié par l’INIES et la DHUP. « Contrairement aux fiches collectives basées sur des moyennes de branche (environ 60 % d'aluminium bas carbone), cet outil permet d'extraire le poids carbone exact de chaque profilé selon son lieu d'extrusion, atteignant aujourd'hui près de 80 % d'aluminium bas carbone dans le mix de l’entreprise », souligne le directeur marketing de Reynaers.

Plus que jamais, les défis du recyclage et de l’économie circulaire pour le verre et la menuiserie sont au cœur de l’actualité avec la flambée des prix des matières premières et de l’énergie. Il est temps de changer de vision et de faire de nos déchets industriels d’hier nos atouts de construction de demain.

Photo ouverture © VMA/Y.D. - Pilier économique et technologique du Grand Est, l’usine de Rehau à Morhange recyclait déjà ses déchets de production dans les années 1970 ! Il y a 11 ans, Rehau investissait 25 M€ dans la technologie de coextrusion pour intégrer des matières recyclées dans ses profilés de fenêtres, donnant naissance au label EcoPuls. Aujourd’hui, certains de ses profilés contiennent jusqu’à 86 % de PVC recyclé contre 25 % en 2015
Source : verre-menuiserie.com