Quand les matériaux hybrides décarbonent la menuiserie

Bois-aluminium, composites biosourcés, fibres végétales… les solutions innovantes qui allient performance et faible empreinte carbone se multiplient.

Elles promettent des façades et des menuiseries plus durables.

Les menuiseries et fermetures mixtes utilisent les meilleures propriétés de chaque matériau auquel elles font appel. « La plus grande part de l’empreinte carbone de nos produits provient des matériaux qui les composent, il s’agit d’un puissant levier pour la réduire », remarque Paul Toulouse, directeur général adjoint du Groupe CETIH. C’est pourquoi ce fabricant combine plusieurs matériaux et multiplie les initiatives. Ainsi, à la faveur d’un partenariat avec une petite entreprise, le Pavé, la marque Zilten a choisi d’intégrer du plastique recyclé pour remplacer des décors en aluminium. Un parti pris environnemental et esthétique. « Nous travaillons également la sélection des bois pour fabriquer nos carrelets, avec des essences esthétiques en face extérieure, des essences structurelles au cœur et du bois de moindre qualité en face intérieure », précise Paul Toulouse.

MéO limite également les besoins en bois de ses carrelets. Chez ce fabricant majeur de menuiserie bois-aluminium certifié Origine France Garantie (OFG), Aurore Fonteneau, directrice marketing, déclare d’emblée : « notre force c’est le bois, matériau biosourcé, certifié PEFC et issus de forêts gérées durablement, mais nous prenons soin aussi de favoriser l’écoconception et le circuit court, nos process sont optimisés pour limiter les chutes, les copeaux de bois alimentent nos chaudières, etc. ». Côté aluminium, la filiale du Groupe Liébot emprunte le chemin dicté par sa maison-mère vers l’utilisation d’aluminium bas carbone avec Coralium, première fonderie française d’aluminium bas-carbone intégrant le traitement des déchets aluminium. « Aujourd’hui, près de 70 % d’aluminium recyclé entre en production, demain ce sera 90 % », promet Franck Rostand, directeur général de MéO.

profine qui propose une gamme mixte, cœur PVC capoté aluminium, lance en 2026 « la gamme WarmCore^®, qui peut être assemblée et soudée sur une ligne PVC », annonce Claude Lickel, directeur commercial et marketing de profine France. Ce système hybride bénéficie d'un noyau central en PVC et d'un revêtement intérieur-extérieur en aluminium. « Kömmerling remplace les barrettes polyamides par un cœur PVC, ce qui permet d’augmenter les performances thermiques. Son efficacité énergétique réduit les dépenses, mais aussi les émissions de CO₂. Avec des profilés intégrant jusqu'à 100 % de PVC recyclé et 90 % d'aluminium recyclé, cette solution contribue à préserver nos ressources naturelles », ajoute-t-il. L’industriel a déjà présenté la fenêtre à ouvrant caché, et commercialisera dès le second semestre 2026, la porte d’entrée et la fenêtre à ouvrant visible. « Avec cette offre, nous pourrons nous positionner et répondre aux chantiers recherchant un bilan carbone réduit », se réjouit Claude Lickel.

INTERVIEW

François Roux, directeur du développement de l’économie circulaire Saint-Gobain Glass France, fait le point sur la stratégie dédiée au verre bas carbone du Groupe.

"Notre défi aujourd’hui consiste à capter les gisements de calcin"

Quels sont les défis techniques auxquels vous êtes confrontés dans la production et la commercialisation des doubles vitrages Orae^® ?

Aujourd’hui, notre vitrage bas carbone Orae^® intègre un taux de matière recyclée de 64 %, contre un peu plus de 20 % dans une production de Planiclear^®, notre verre standard. Cette augmentation de matière recyclée ne compromet en rien la qualité optique et mécanique de nos vitrages.

Depuis cinq ans, nous avons mis en place notre réseau de partenaires Saint-Gobain Glass Recycling, afin de récupérer le verre cassé (le calcin) provenant des menuiseries en fin de vie ; c’est ce que nous appelons le recyclage en boucle fermée du verre. C’est ce calcin que nous intégrons dans le circuit de production de nos verres. En 2025, nous allons récupérer grâce à ce réseau, environ 10 000 tonnes de calcin fin de vie, ce qui représente environ 8 % du potentiel français.

Notre défi aujourd’hui consiste à capter les gisements de calcin pour aller plus loin encore dans la production de double vitrage bas carbone Orae^®. C’est pourquoi nous travaillons avec tous les acteurs de la chaîne de valeur (architectes, bureaux d’études façades…), pour prescrire le recyclage en boucle fermée des vitrages en fin de vie dans le cadre d’une rénovation ou d’une déconstruction, et d’intégrer le Climaplus* Orae^® dans les menuiseries et les façades des bâtiments neufs ou rénovés.

Comment mesurez-vous l’empreinte carbone de vos produits ? Quels sont les indicateurs ?

Nous nous appuyons sur des FDES vérifiées et publiées sur la base INIES, qui constituent la référence en France. Ces FDES permettent de quantifier l’impact carbone sur l’ensemble du cycle de vie dans la production des Climaplus Orae^® fabriqués par les réseaux Glassolutions Bumi et Saint-Gobain Vitrage Bâtiment. Saint-Gobain Glass France a été le premier verrier à développer un outil d’écoconception et un configurateur de FDES, qui nous permettent de fournir des FDES de toutes les compositions possibles de double vitrage et ainsi de comparer le poids carbone entre les doubles vitrages avec Planiclear^®, et ceux intégrant du vitrage bas carbone Orae^®.

L’outil d’écoconception et les FDES permettent aux prescripteurs et aux bureaux d’études de simuler rapidement les gains carbones effectués en utilisant Orae® dans les doubles vitrages, et ainsi, de valider leurs choix.

Les indicateurs clés quand on parle de l’empreinte carbone sont :

la réduction des émissions de CO₂ : le Climaplus Orae^®affiche une baisse de 30 % des émissions de CO₂ par rapport au Climaplus Planiclear^®;
le taux de matière recyclée : c’est un levier direct pour réduire les émissions de CO₂ et la consommation de matières premières naturelles (1 t de calcin permet d’éviter l’utilisation d’1,2 t de matière première naturelle).

Comment ce vitrage est-il adopté par le marché ? Y a-t-il des freins, et si oui lesquels ?

L’adoption du Climaplus Orae^® progresse rapidement, portée par la RE2020 mais aussi dans les rénovations et par la volonté des acteurs de la construction de réduire leur empreinte carbone. Les fabricants de menuiseries industrielles et les façadiers intègrent de plus en plus nos vitrages dans leurs FDES, ce qui leur permet de baisser le poids carbone des solutions qu’ils proposent.

Les freins sont principalement liés à la sensibilisation des professionnels, mais aussi des particuliers, qui ne peuvent évaluer facilement la performance environnementale d’un vitrage.

C’est pourquoi nous concentrons nos efforts sur la formation et la communication auprès des prescripteurs, des menuisiers industriels et façadiers, en leur fournissant des arguments simples et des FDES validées par INIES.

Concernant le surcoût lié à l’intégration de Climaplus Orae^®, il est modéré et représente 1 à 4 % du prix fourni d’une menuiserie PVC, Bois ou Alu... Ce différentiel, loin d’être un frein car il a très peu d’impact sur le coût global des opérations pour la maîtrise d’ouvrage, est désormais perçu comme un investissement pertinent dans une logique d’écoperformance globale.

Quels sont vos objectifs pour les prochaines années ?

Notre ambition est claire : accélérer la transition vers des vitrages bas carbone et contribuer à la construction de bâtiments plus durables et responsables. Cela passe par le renforcement des partenariats industriels pour intégrer les données environnementales du Climaplus Orae^®dans les FDES des menuiseries et façades, la sensibilisation des professionnels du bâtiment, sur l’impact du choix de leur vitrage pour les constructions et les rénovations, et l’augmentation des volumes de calcin issu du recyclage en boucle fermée des vitrages en fin de vie, provenant de la déconstruction ou de la rénovation des bâtiments.

*Climaplus : vitrages isolants (double vitrage) produits par les réseaux Glassolutions Bumi et Saint-Gobain Vitrage Bâtiment

PVC & fibre de verre

« Dans notre secteur aujourd’hui, nous essayons d’utiliser le meilleur matériau au meilleur endroit », rappelle Maxime Boileau, directeur marketing communication et prescription Rehau Windows Solutions France. Cette tendance s’est installée durablement sur le marché. Rehau en fournit une illustration avec son produit Slinova X (PVC capoté aluminium en partie centrale, ouvrant en Raufipro^®, matériau composite en fibre de verre) et dormant mixant PVC vierge et PVC recyclé. Une combinaison idéale pour décarboner ? Pas sûr. « En réalité, nous atteignons des limites, car il est plus facile de collecter du PVC en fin de vie et de le recycler que de traiter des alliages, la présence du capotage nécessite que nous anticipions et que nous le prenions en compte dans le calcul. La déclaration environnementale du produit joue le juge de paix », assure-t-il. La notion de décarbonation englobe de nombreux sujets. « Les fenêtres en PVC sont recyclables, mais quid du routage des verres ? », pointe Maxime Boileau. La filière de la déconstruction se met en place progressivement.

D’ici 2030, parie Maxime Boileau, « Rehau aura lancé Rau-Infinio, un produit 100 % recyclable à l’infini et dès 2026, la fenêtre Titanium Kaleido Cover ».

Chez Deceuninck aussi, la fibre de verre prend de l’importance. Dès septembre 2024, Deceuninck se positionne avec les gammes Elegant Infinity et Elegant ThermoFibra Infinty. « Les matériaux hybrides comme ThermoFibra incarnent une nouvelle génération de solutions constructives : plus légères, plus performantes thermiquement et plus respectueuses de l’environnement. Le rôle de ThermoFibra dans la réduction de l’empreinte carbone des chantiers est indéniable », explique Florent Kimpe, directeur produits France Deceuninck. L’apparition de systèmes comme ThermoFibra illustre la mutation des matériaux hybrides dans le secteur de la construction. « Traditionnellement, les profilés en PVC étaient renforcés par de l’acier, ce qui augmentait le poids et diminuait la performance thermique. L’innovation ThermoFibra consiste à remplacer l’acier par de la fibre de verre intégrée directement au PVC, créant un matériau composite homogène », poursuit-il.

La suppression de l’acier dans les profilés a un impact direct sur l’empreinte carbone. Ainsi énumère Florent Kimpe : « les profils fibrés évitent l’intégration de renforts en acier, ce qui réduit la consommation de matériaux à forte intensité carbone (chaque tonne d’acier évitée = environ 1,9 tonne de CO? non émise), il n’y a plus besoin de stocker, découper et acheminer des renforts supplémentaires. Cela diminue les flux logistiques et donc les émissions liées au transport. En fabrication, la suppression d’étapes (découpe, vissage, insertion) apporte des gains de temps et diminue les flux industriels, les performances thermiques du produit sont améliorées, etc. ». Mieux, « nous commençons également à intégrer de la matière recyclée à cœur dans les profils ThermoFibra, ce qui améliorera encore l'intérêt environnemental de cette gamme. Une FDES "profilés" est en cours de vérification », signale-t-il.

AGC place son verre bas carbone en rénovation

La gamme de verre Low-Carbon Glass couvre l’ensemble des besoins en matière de fonctionnalités d’isolation et de sécurité. Le verre de base "Low-Carbon" d’AGC possède un potentiel de réchauffement global (PRG) réduit de seulement 5,5 kg d’équivalent CO₂/m² pour une épaisseur de verre de 4 mm. « Nous disposons de FDES communes verre et menuiserie avec les marques de menuiseries aluminium bas carbone de Wicona et Technal, ainsi qu’avec les vitrages isolants Thermobel Top d’AGC, et nous avons développé un outil de génération de FDES personnalisée en fonction d’une composition de vitrage donnée dans le Glass Configurator d’AGC », fait valoir Valérie Vandermeulen, marketing communication manager France. Aujourd’hui, avance-t-elle, « le marché évolue, certaines foncières vertueuses, comme Covivio lors de la rénovation de The Line, optent pour une circularité de leur chantier de rénovation, le verre est alors récupéré en déconstruction et du verre bas carbone est placé en façades avec des couches basse émissivité, contrôle solaire et haute transmission lumineuse ». L’offre du verrier répond aux enjeux environnementaux sans compromis sur les performances.

La société foncière Covivio a finalisé la rénovation de l’immeuble de bureaux "The Line", au 11 avenue Delcassé (Paris 8^e). Une opération qui distingue une démarche circulaire exemplaire, menée en partenariat avec Upsos, Imogis, Wicona, AGC et Plastalu. Il s’agit du premier chantier 100 % circulaire de dépose-repose réalisé par Wicona en France et dans le monde, intégrant des profilés en aluminium Hydro CIRCAL 100R, fabriqués à partir de 100 % d’aluminium recyclé post-consommation, et des vitrages bas carbone Low-Carbon Thermobel Top d’AGC. Cette rénovation en boucle fermée des fenêtres a permis d'économiser 31,8 tonnes de CO₂ par rapport à une solution aluminium conventionnel européenne.

Cette approche démontre que l’économie carbone n’est pas seulement un levier environnemental : en rendant le bâtiment plus circulaire et performant, elle en accroît l’attractivité, avec jusqu’à +13 % de valeur à la revente et +6 % de taux d’occupation.

Le choix des matériaux les plus bas carbone du marché

Composé d’au moins 50 % de calcin recyclé, le verre Low-Carbon Thermobel Top d’AGC affiche une empreinte carbone record de 5,5 kg CO₂/m² pour un verre de 4 mm.

« Depuis les années 1980, AGC s’engage dans la décarbonation de sa production et de ses produits. Sur ce projet, nous y avons mis en œuvre notre service "Recycle Glass", qui permet de collecter le verre post-consommation pour le réintégrer dans notre production, réduisant ainsi l’empreinte carbone des vitrages. Le Thermobel Top utilisé ici incarne cette démarche », précise Stéphane Defrance, responsable du Développement Marché verre brut France du Groupe AGC.

De son côté, souligne Christophe Estival, directeur prescription chez Wicona, « cette première dépose-repose 100 % circulaire ouvre la voie à une décarbonation accélérée du secteur ». Hydro CIRCAL 100R fabriqué à partir de 100 % d’aluminium post-consommation, présente une empreinte carbone quasi nulle : 0,5 kg de CO₂e/kg d’aluminium en moyenne (contre 6 à 8 kg pour l’aluminium standard produit en Europe).

Matériaux biosourcés

Dans le Groupe CETIH, Paul Toulouse évoque « le recours au pin radiata Accoya qui ne nécessite aucun traitement et qui sans lasure, ni laque ajoutée, bénéficie d’une garantie de quinze ans » ou encore « les isolants biosourcés à base de fibres de bois ». Ce Groupe est doté d’un laboratoire qui teste les matériaux et analyse les contraintes de mises en œuvre.

Geplast a élargi son activité depuis plusieurs années avec le matériau biosourcé Loryza^®, composée de cosse de riz, résidu alimentaire, à 60 % et de PVC à 40 %. « Ce matériau est utilisé pour les clôtures, portails et occultants. Sur une lame brise-vue standard, nous utilisons du PVC vierge. La lame équivalente en composite comprend un cœur PVC recyclé et une peau en Loryza^®. L’impact est réel. Le Loryza^® intègre des ressources naturelles tout en conservant les performances techniques du PVC. Il offre une apparence chaleureuse et un toucher proche du bois, sans écharde, sans fissure, antidérapant et surtout imputrescible. Son atout majeur : il est 100 % recyclable et bénéficie d’une garantie de 15 ans. Depuis 2021, nous constatons une hausse de 68 % des ventes de produits en Loryza^® », se félicite Laurine Sorin, chargée de communication de Geplast.

Après le lancement de sa Fenêtre Végétale^®en 2023, Minco complète sa gamme avec des modèles de portes d’entrée végétale hybride en début d’année 2026. « Le bambou est un matériau disruptif par sa robustesse, et parce qu’il est naturellement imputrescible – il n’a pas besoin de traitement fongicide par exemple –, enfin il s’agit d’une herbe, considérée comme invasive, affichant une capacité d’absorption de CO₂ plus rapide qu’un pin ou qu’un chêne et qui repousse plus vite », expose Yohann Moreau, directeur général de Minco. Le modèle constructif reste le même pour une porte d’entrée bois-aluminium ou bambou-aluminium. « Les calculs sont en cours, mais le bambou est légèrement mieux positionné que le chêne ou le pin en termes d’impact carbone. Son malus provient du transport, puisque nous ne disposons pas encore en France de bambous exploitables (des agriculteurs commencent à en planter) », affirme-t-il. Enfin, indique-t-il, « le recours au bambou minimise l’impact sur la biodiversité car ses racines restent peu profondes ». La culture du bambou en France laisse entrevoir des perspectives intéressantes…

3 questions à

Matthieu Laude, directeur Produits et Field Service Engineers Guardian Glass

Comment réduire l’impact carbone du verre et dans quelles limites est-ce possible ?

Il existe plusieurs leviers pour réduire le carbone incorporé du verre. Le plus souvent, on pense à l’augmentation de la proportion de calcin dans la composition du mélange de matières premières. Mais cette approche ne constitue qu’une partie de la solution. Elle doit s’inscrire dans une stratégie globale de réduction du carbone incorporé du verre float.

La conception du four, la technologie de fusion, l’origine et la nature des matières premières, ainsi que l’efficacité énergétique de la ligne de production influencent tous le niveau d’émissions. Or, la disponibilité du calcin varie selon les régions et peut se révéler limitée, particulièrement à long terme. Quant aux technologies de fusion, certaines options – comme le biocarburant, l’hydrogène ou l’électricité – ne sont pas encore techniquement réalisables ou économiquement viables dans un four à grande échelle (NDLR - cf. Eurofloat et biométhane local : une première européenne dans la décarbonation de l’industrie verrière - p.16 - VMA n° 321 - novembre 2025).

La durée de vie d’un four de production de verre float, généralement comprise entre 15 et 20 ans, limite les occasions de modernisation : une reconstruction complète est en effet nécessaire pour obtenir des gains significatifs en efficacité énergétique. L’industrie du verre doit continuer à investir dans ces innovations, mais de manière réfléchie, en tenant compte de la demande du marché, du niveau de développement de la technologie, et des contraintes économiques.

Comment mesurer l’efficacité des solutions et quelles sont les innovations marquantes chez Guardian ?

Chez Guardian, nous avons choisi la transparence en publiant des déclarations environnementales de produit (EPD) et des fiches de déclarations environnementales et sanitaires (FDES), qui fournissent des données vérifiées par un tiers sur les caractéristiques environnementales de nos verres tout au long de leur cycle de vie. En complément, nous mettons à disposition des outils de calcul permettant d’estimer à la fois la performance énergétique et le carbone incorporé des différentes configurations de vitrage. Ces ressources aident nos clients à prendre des décisions éclairées pour réduire l’empreinte carbone globale de leurs projets.

Il est important de rappeler que le verre peut contribuer à réduire le carbone incorporé des bâtiments, mais aussi leur carbone opérationnel.

Notre approche repose sur deux axes complémentaires : l’amélioration de l’efficacité énergétique de nos procédés industriels et le développement de verres à couches haute performance pour optimiser l’efficacité énergétique des bâtiments. Deux exemples concrets illustrent cette démarche : notre four de Bascharage (Luxembourg), opérationnel depuis fin 2023, est aujourd’hui le four Guardian le plus économe en énergie. Il est équipé d’un système de récupération de chaleur qui préchauffe l’oxygène pur et le gaz naturel, réduisant ainsi la consommation d’énergie. Côté produits, nos gammes de verres de contrôle solaire Guardian SunGuard™, de verres bas émissifs Guardian ClimaGuard™, ou encore notre solution toutes saisons Guardian Sun™ 39 pour le secteur résidentiel peuvent contribuer à réduire les besoins en climatisation, chauffage et éclairage artificiel, soutenant ainsi la performance énergétique des bâtiments sur toute leur durée de vie.

Quelles gammes développez-vous ?

Chez Guardian Glass, notre approche se traduit concrètement par la gamme Guardian Nexa™, qui comprend : Guardian Nexa 6, avec une valeur carbone de 6,38 kg CO₂ éq/m² (en 4 mm), adaptée aux projets architecturaux avec de hautes ambitions environnementales et Guardian Nexa 9, avec une valeur de 8,58 kg CO₂ éq/m², produite régulièrement, adaptée aux projets avec des délais de livraison serrés et aux contraintes budgétaires sans compromettre les performances.

Aluminium vert

Le Groupe Hydro a évangélisé le marché avec son aluminium Cirkal (d’abord 75, puis 100). À l’automne, le spécialiste suisse de protection solaire Griesser a annoncé fabriquer la gamme produite sur le site de Nenzing, dans le Voralberg en Autriche, presque entièrement en "aluminium vert" depuis septembre dernier. « Issu d’énergies renouvelables et produit en Europe, ce matériau durable permet de réduire de 30 % les émissions de CO? par kg d’aluminium utilisé. Cela marque une avancée majeure vers l’objectif de pas suffisants pour arroser le marché », note Céline Topelet, responsable nationale prescription Griesser France. 95 % de la production de la gamme de volets est désormais réalisée en aluminium bas carbone. Jusqu’ici, l’aluminium utilisé par Griesser se composait de 36 % de déchets pré- et post-consommation (déchets de production et de consommation) et de 64 % d’aluminium primaire. L’aluminium vert repose désormais sur 65 % de pré- et post-consommation, et seulement 35 % d’aluminium primaire. « Le projet va se décliner progressivement dans toutes les usines de Griesser », glisse Céline Topelet. À suivre !

Zoom sur les tissus durables

Les fabricants de toiles se mobilisent pour proposer des collections plus durables. Ainsi Sattler a remporté le prix de l’innovation R+T pour la qualité d’Elements Cross Fiber. « Grâce au Cross Fiber Process innovant, les fibres qui ne sont pas de couleur pure et qui étaient jusqu'à présent éliminées lors du passage d'une couleur à l'autre dans la production, sont filées en fil et utilisées ensuite dans la trame du tissu. La gamme lancée en 2024 reçoit un excellent accueil de la part de nos clients, car avec son aspect moucheté, la toile apporte une esthétique différente », détaille Julien Busser, directeur France-Belgique Luxembourg de Sattler. En outre, souligne-t-il, « Sattler a obtenu la certification "Oeko-Tex® Made In Green", qui confirme la sécurité des textiles, mais aussi leur fabrication durable et le respect des normes sociales ». Les tissus de la gamme Cross Fiber ciblent la protection solaire, des stores bannes jusqu’aux stores verticaux, y compris ZIP acrylique.

Chez Mermet, Leo de Maeyer, marketing manager, l’assure : « des études sont réalisées pour optimiser la consommation énergétique des usines en Belgique et en France ». Outre l’efficacité des toiles screen pour améliorer le confort des occupants, il défend la position du fabricant : « Nous cherchons une alternative au PVC, mais sans pour autant sacrifier à la qualité, aujourd’hui nous ne disposons pas d’alternative ». Mermet développe des tissus moins gourmands en carbone comme Screen Nature (sans PVC, sans halogène et sans polyester) ou encore Sea-Tex™ Sterling, dont la toile est composée de plastique recyclé collecté sur le littoral. « Il s’agit encore de produits de niche, haut de gamme, qui sont préconisés par des architectes en quête de solutions décarbonées », constate Léo de Maeyer.

— Véronique Méot

Photo ouverture © AGC Glass Europe - Conçu par le cabinet d'architectes Heneghan Peng Architects, le Grand Musée égyptien allie verre de haute technologie d'AGC Glass Europe (Stopray, Energy et Sunergy) au service de l’environnement, pierre et lumière naturelle dans un design contemporain qui rend hommage à l'héritage antique de l'Égypte
Source : verre-menuiserie.com