Centres d’usinage dans le verre et la menuiserie : automatiser et simplifier les process

En France, seulement 9 millions de fenêtres ont été posées en 2024, soit un recul de 10 % en volume versus 2023.

Mais de nouvelles machines de production apparaissent pour permettre aux industriels verriers et menuisiers de conquérir des marchés de niche à plus forte valeur ajoutée.
Focus.

Grand acteur de machines dédiées à la production dans le secteur du verre, Glaston (800 employés, 217,9 M€ de CA net en 2024) observe actuellement quatre grandes tendances sur le marché : la durabilité, l’automatisation, la flexibilité et la qualité.

© Glaston – DR - La nouvelle ligne Glaston Ultra TPS^® est adaptée à la production de triple vitrage isolant TPS^® minces, dont le poids est nettement inférieur à celui des triples vitrages isolants conventionnels

« Dans le domaine de la durabilité, les exigences en matière d’efficacité énergétique – par exemple pour les vitrages isolants – augmentent, tout comme la réduction des déchets. En outre, face au manque de personnel qualifié, les fabricants de verre accordent une grande attention à l’augmentation de la productivité grâce à un degré plus élevé d’automatisation et de numérisation. La flexibilité des processus de fabrication du verre est également d’une grande importance, car différentes géométries de produits doivent être fabriquées sur les mêmes lignes, avec des temps de changement courts et des coûts d’entreposage réduits. Enfin, la qualité reste une préoccupation majeure. En effet, les vitrages doivent avoir un effet isolant élevé combiné à une efficacité énergétique maximale et à une longue durée de vie », pointe Peter Nischwitz, manager marketing et communication Glaston.

© Glaston – DR - Imaginée par Glaston, Autopilot est la seule solution entièrement automatisée pour la production mixte qui ajuste le chauffage et le refroidissement en fonction du type, de la taille et de la charge du verre afin d’accroître l’efficacité et d’éliminer la dépendance à l’opérateur

Pour permettre à ses clients de travailler plus efficacement et de se démarquer, Glaston développe des solutions innovantes… La première concerne la trempe du verre avec la nouvelle ligne FC Series E. Capable de prendre en charge tous les types de verre, elle dispose d’une automatisation avancée pour produire en haute qualité et de façon constante. Le chauffage précis de la ligne est confié au système de convection Glaston Bora afin de combiner flexibilité et efficacité énergétique. Le dispositif Roller Heat Control (RHC) garantit également les températures uniformes des rouleaux, réduisant ainsi les défauts et la consommation d’énergie.

© Glaston – DR - La technologie de feuilletage du verre Glaston ProL offre une grande souplesse pour la production mixte grâce à une chambre de chauffage par convection qui simplifie le passage d’un type de verre à l’autre. La nouvelle édition ProL Speed augmente l’efficacité jusqu’à 40 % grâce à l’automatisation complète de la manipulation, de la pose du film et du rognage

Glaston progresse aussi dans le domaine du feuilletage du verre. Il a mis au point la technologie Glaston ProL qui offre une plus grande souplesse pour la production mixte grâce à une chambre de chauffage par convection qui simplifie le passage d’un type de verre à l’autre. « La nouvelle édition ProL Speed augmente l’efficacité jusqu’à 40 % grâce à l’automatisation complète de la manipulation, de la pose du film et du rognage. En outre, le système breveté ProL Convection Control améliore le rendement avec les stratifiés structurels, tels que SentryGlas^®, tandis que la mise à niveau ProL-zone remplace le chauffage infrarouge par la convection, ce qui réduit la consommation d’énergie d’au moins 50 % », argumente Peter Nischwitz.

Optimiser la fabrication de vitrage isolant

Glaston a imaginé la nouvelle ligne de vitrage isolant Ultra TPS^® hautement automatisée. La configuration spéciale du système breveté permet la transformation de verre central d’une épaisseur de 0,5 mm en triple vitrage isolant TPS^® mince. « La vitre centrale ultra fine est bien protégée, car elle est entièrement encapsulée dans la couche de scellement secondaire. Cette ligne de production basée sur la technologie TPS^® comprend des réglages optimaux pour le traitement du verre fin sensible dans les différentes stations de traitement », précise Peter Nischwitz.

Pour automatiser la mise en place des montants dans les vitrages isolants TPS^®. Glaston utilise le Muntin’Master, une technologie d’encastrement innovante mobilisant jusqu’à 10 outils de préhension. « Cette solution avancée remplace les opérations manuelles, augmentant la précision et l’efficacité. Cette nouvelle machine élimine également le besoin de pièces d’extrémité pour les montants. Cela permet de simplifier le processus de préassemblage et de le rendre très économique », assure Peter Nischwitz.

© Denver – DR - Développée pour les centres d’usinage verticaux de Denver, l’option Den-Cut permet de réaliser des fraisages de grandes dimensions en un seul passage, permettant de gagner du temps, par exemple lors de la réalisation de garde-corps

Pour sa part, Denver a développé plusieurs machines correspondant au format de travail de ses clients verriers. Lors de la dernière édition du Salon Glasstec, il avait dévoilé le D-shaping, une option brevetée et adaptée à ses modèles CNC verticaux Advance et Surface. Elle permet d’usiner n’importe quel verre en forme sans l’obligation d’avoir un côté linéaire.

Enfin, dernière option développée chez Denver sur les centres d’usinage verticaux : le Den-Cut permet à l’opérateur de réaliser des fraisages de grandes dimensions en un seul passage et sans fragmentation. Le gain de temps peut être considérable lors de la réalisation de garde-corps d’escalier, par exemple.

S’adapter à la pénurie de main d’œuvre qualifiée

La pénurie de main-d’œuvre qualifiée étant un problème courant dans l’industrie du verre, Glaston y remédie notamment grâce à des systèmes de chargement qui automatisent le flux de verre et réduisent le besoin de travail manuel. « Nos systèmes de pilotage automatique confortent également les opérateurs pour qu’ils puissent travailler correctement et efficacement, même sans grande expérience. Nos systèmes d’optimisation sont conçus pour les aider à prendre les bonnes décisions. En outre, nous travaillons intensivement sur des sujets, tels que le développement assisté par l’IA et d’autres solutions d’automatisation », révèle Peter Nischwitz.

De son côté, toujours dans l’optique d’améliorer les conditions de travail des opérateurs, Denver améliore son software en proposant Pilot EVO avec deux versions de logiciels de travail. « La première est très intuitive : elle s’adresse à ceux qui n’ont pas eu l’habitude de travailler sur un centre d’usinage. La seconde, en option, pouvant être chargée ultérieurement si le client le souhaite, vise les opérateurs aguerris », explique Sabine Nadeau-Cunin, gérante de Dumatek, société qui commercialise les produits Denver.

Pour les centres d’usinage horizontaux de Denver, ses modèles Quota Pro (3/4 axes) et Digit Pro (5 axes) sont équipés d’aménagements ergonomiques qui permettent à l’opérateur de s’approcher de la table de travail grâce à un marchepied, lui évitant de trop solliciter son dos lors des opérations de chargement, de positionnement du verre à façonner, puis de déchargement.

Explorateur sans limite, Forel invite à l’immersion dans ses technologies de pointe

Acteur majeur dans le monde du verre, le fabricant italien Forel innove depuis près de 50 ans dans un marché international et donne aujourd’hui accès avec facilité à des technologies de pointe, comme l’intégration performante et optimisée des intercalaires dans ses lignes de vitrage isolant ; soit, le meilleur de l’automatisation pour le secteur du verre industriel et résidentiel, ainsi que ses dernières innovations, développées selon la philosophie Made in Forel.

Porté par l’innovation, Forel a dernièrement développé une nouvelle technologie d’extrusion brevetée pour les intercalaires de plus de 20 mm de largeur ; une avancée majeure qui a suscité un vif intérêt (et une forte augmentation des commandes) notamment lors du Salon Glasstec 2024 à Düsseldorf.

Grâce à son tampon de production en ligne avec station de redressage intégrée, Forel permet désormais de traiter des espaceurs thermoplastiques de plus de 20 mm de largeur, tout en améliorant la stabilité et la précision. Cette technologie permet à l’intercalaire thermoplastique de refroidir et de se stabiliser avant le pressage, ce qui empêche toute déformation, garantit son parfait alignement et une qualité constante. Ce système breveté au niveau international permet également un traitement efficace des entretoises minces (jusqu’à 5,3 mm de hauteur), réduisant ainsi la consommation de matériaux et améliorant les performances thermiques et acoustiques.

Diagnostic des systèmes

Forel offre également une nouvelle avancée majeure dans le domaine du diagnostic des systèmes : un outil intelligent conçu pour simplifier la détection et la résolution des alarmes électriques. Il apporte un soutien supplémentaire aux opérateurs, réduisant les temps d’arrêt et améliore la gestion des installations.

Forel a par ailleurs présenté durant le Salon Vitrum à Milan en septembre dernier, une nouvelle machine à deux têtes munie de quatre outils, capable d’effectuer simultanément l’abattage d’arêtes et le rodage du verre en suivant le rythme d’une ligne ISO. Concrètement, les opérateurs en usine et les monteurs sur les chantiers n’auront plus à redouter de se blesser avec les arêtes tranchantes du verre, désormais abattues. Un outil diamant à la rugosité importante unit la surface du verre par rodage, lui donnant un aspect mat. Ainsi traité, le verre est protégé des fissures et des tensions qui pouvaient apparaître lors des manipulations. L’aspect mat est dissimulé par le cadre qui entoure le verre. « Notre machine traite un mètre carré de verre en 17 secondes. Elle améliore la sécurité et la fiabilité des opérations de traitement du verre sans ralentir la ligne ISO. À ma connaissance, il n’existe pas sur le marché de machine aussi rapide que la nôtre sur ce type d’opérations. Ce système complètement nouveau a été breveté par Forel », souligne Christophe Soudais, directeur de la succursale Forel North Europe depuis son bureau à Mönchengladbach (Allemagne).

Innovation continue et vision globale

Derrière ces solutions de haute technologie se cache l’engagement clair de Forel en faveur d’une croissance tournée vers l’avenir. Au cours de la seule année dernière, l’entreprise a déposé 8 nouveaux brevets, agrandi son siège social avec 9 000 m² de nouveaux espaces de production et ouvert sa nouvelle succursale Forel North Europe à Mönchengladbach (Allemagne), renforçant ainsi sa stratégie de proximité géographique avec ses clients et ses marchés.

Des solutions spécialisées pour les marchés de niche des menuisiers

Les fabricants de machines CN pour les menuisiers s’adaptent également à de nouvelles exigences, à l’image de Fom France dont la stratégie cette année repose sur le développement de solutions spécialisées pour des marchés de niche, comme celui de la menuiserie acier.

© FOM France – DR - Fruit d’une collaboration étroite avec les grands acteurs du secteur, le centre d’usinage Ateka 8S est fabriqué par Dubus, filiale de Fom France, dans son usine de Malesherbes (45)

« Notre dernière innovation est le centre Ateka 8S, dédié à l’usinage de profilés en acier de faible épaisseur. Issu de notre gamme Ateka, ce modèle a été conçu pour offrir une performance optimale dans les environnements industriels exigeants. Il intègre un chargeur automatique frontal et un avance barre numérique. Le cœur du système repose sur un centre d’usinage 2 x 3 axes permettant de réduire les temps de cycle et capable d’accueillir jusqu’à 16 broches, complété par une scie à trois lames pendulaires pour des coupes précises à 90° et 45°/135°. L’identification des pièces est assurée par marquage laser et une table de stockage en sortie permet une gestion fluide de la production. Ce centre a été développé en réponse directe aux besoins du marché, notamment pour la fabrication de fenêtres nouvelle génération. Nous mettons en avant la valorisation de matériaux performants comme l’acier, en phase avec les tendances architecturales et environnementales actuelles », expose Gilles Le Bagousse, directeur commercial Fom France.

Pour poursuivre son engagement en faveur de l’innovation technologique avec des équipements conçus pour répondre aux nouvelles exigences techniques, Fom France collabore étroitement avec les industriels afin d’anticiper les évolutions du secteur et de proposer des solutions pertinentes.

Le Groupe italien Voilàp procède de la même façon. Employant plus de 2 000 salariés dans 13 sociétés et réalisant un CA de plus de 400 M€, il contrôle Emmegi, concepteur fabricant de machines pour les profils aluminium et acier (plus de 700 personnes ayant généré environ 200 M€ de CA en 2024) ainsi qu’elumatec, également acteur majeur du secteur.

© Emmegi – DR - L’usinage de la ligne + Quadra Highcapacity d’Emmegi se compose d’un anneau rotatif à 360° comprenant 4 à 8 électrobroches ; la cabine d’usinage et de débit peut-être totalement capitonnée avec un niveau d’insoronisation élevé. Les options proposées permettent d’utiliser la machine pour des cycles d’usinage prolongés en mode entièrement automatique

Emmegi France, la filiale commerciale et hexagonale d’Emmegi (16 personnes, plus de 8 M€ de CA) s’apprête à commercialiser + Quadra Highcapacity, une nouvelle évolution de son centre d’usinage Quadra, modèle qui figure au catalogue depuis 1994 et n’a cessé d’être développé depuis avec l’apparition de la Quadra Digitale (2003), puis de la Quadra L1 (2010), suivie de la Quadra L2 (2016) et de la + Quadra (2023).

« Le centre d’usinage + Quadra Highcapacity est l’allié idéal pour répondre aux exigences de l’industrie des portes et fenêtres, de l’architecture et de l’industrie. Il offre des solutions de pointe pour l’usinage intelligent, flexible, automatique et rapide d’une grande variété de formes et de tailles de profilés. Comportant jusqu’à 20 axes à commandes numériques (CN), + Quadra Highcapacity a été conçu pour effectuer les usinages de coupe, de fraisage et de perçage, y compris en début et en fin sur profilés en aluminium et alliages légers. Capable de produire de grandes séries de pièces sans personnel, + Quadra Highcapacity est la ligne idéale pour la production automatisée », détaille Franck Touri, directeur général Emmegi France.

© elumatec – DR - Le centre d’usinage de barres SBZ 145 d’elumatec est spécialement conçu pour les applications dans l’industrie de la construction métallique et de l’aluminium. Capable d’usiner des profilés jusqu’à 7,5 m, cette machine optimise les performances et l’efficacité. Le SBZ 145 dispose de nombreuses possibilités d’usinage pour la découpe de profilés et en option,
du mode pendulaire pour usinage de pièces prédécoupées. La tête angulaire optionnelle permet par ailleurs un usinage à 6 côtés des profilés

Autre filiale renommée de Voilàp sur le marché français, elumatec connaît un succès certain avec son centre d’usinage SBZ 145. Conçu pour les exigences de la construction métallique et aluminium à usage industriel, le SBZ 145 à 5 axes offre une surface d’usinage de 560 x 320 x 7 500 mm. Équipé d’un axe de serrage autonome et d’un magasin riche en outils dimensionnés et adaptés pour le fraisage, taraudage, sciage… le SBZ 145 dispose de nombreuses possibilités d’usinage pour la découpe de profilés et en option, du mode pendulaire pour usinage de pièces prédécoupées.

Lancé officiellement lors de Batimat, en septembre 2024, il avait fait l’objet de deux commandes fermes sur ce Salon. « Jusque-là, elumatec proposait une machine 5 axes de grosse capacité et de grande puissance, mais dont le rapport qualité-prix n’était pas en phase avec la typologie de client que nous ciblons actuellement, c’est-à-dire des PME de 20 à 30 salariés, voire même plus petites », analyse Yvon Wirz, directeur général elumatec France.

Dernièrement, une TPE de seulement trois personnes a opté pour le SBZ 145, osant investir entre 400 000 à 450 000 € (suivant les options) pour ne plus tronçonner la matière. « Cette petite société réalise toutes ses opérations de fabrication avec un seul centre d’usinage. En 2025, quatre SBZ 145 ont déjà été vendus et une cinquième machine est en cours d’acquisition ; on ne pouvait pas rêver mieux pour un produit que nous venons de lancer. L’automatisation peut se construire ainsi avec un rapport qualité-prix beaucoup plus abordable », se réjouit Yvon Wirz.

Photo ouverture © Glaston – DR - La configuration spéciale du système de la nouvelle ligne Glaston Ultra TPS^® et la séquence de processus brevetée par Glaston permettent la transformation de verre central ultra-mince d’une épaisseur de 0,5 mm en triple vitrage isolant
Source : verre-menuiserie.com