Automatisation des flux & réaménagement des sites industriels : le ticket gagnant !

Déployer une nouvelle organisation industrielle afin de piloter les flux permet d’améliorer la qualité des produits, d’augmenter la productivité et de protéger les opérateurs.

Témoignages et retours d’expérience.

Avec photo ouverture © Pierret - Après plus de trois ans de réflexion et de développement, la nouvelle usine PVC de Pierret à Transinne, en Belgique, se déploie sur 25 000 m² ; une optimisation des flux et transitique exemplaire

« Tous les flux ont été réimplantés après notre déménagement en 2023, les méthodes de production, notamment l’assemblage, ont été révisées, afin de privilégier la polyvalence des opérateurs et de bénéficier de lignes de production plus rapides ; résultat : notre productivité a été multipliée par deux », déclare Baptiste Barreau, directeur général de Rénoval Menuiseries. Une prouesse réalisée grâce à une transitique bien orchestrée. « Ce n’est plus l’homme qui va à la matière, mais l’inverse », résume-t-il. La charge manipulée par les opérateurs a diminué. Par exemple, des préhenseurs ergonomiques se déplacent sur la ligne. Productivité, qualité de vie dans l’usine, formation rapide des opérateurs, les gains sont incontestables…

Doubler la capacité de production à horizon 2035 dans ses différentes matières (PVC, aluminium, bois), tout en gagnant en efficacité industrielle, en qualité des produits et ergonomie des postes, telle était également la consigne chez Pierret, qui a construit une nouvelle usine PVC (cf. VMA 325 - p. 18).

3 questions à

Gilles Bellon-Gervais, directeur général adjoint de Sepalumic

Pouvez-vous nous rappeler les récents investissements réalisés pour moderniser le site industriel de Genlis ?

Nous avons investi plus de 30 millions d’euros ces dernières années afin d’apporter des modifications importantes à notre usine de Genlis, près de Dijon.

Le démarrage de la ligne d’extrusion date de 2023, elle est directement connectée à notre transtockeur (5 500 emplacements), ce qui permet aux profilés d’être extrudés puis mis en panier et stockés en recentrant l’intervention humaine aux étapes de contrôle et pilotage des installations.

L’outil industriel nous permet aujourd’hui de produire les profilés en flux inversé, à savoir laquage des demi-produits aluminium, puis assemblage par sertissage avec des barrettes d’isolation plus large, intégrant des matériaux innovants.

Nous souhaitions également disposer d’installations adaptées pour traiter de manière automatisée les encours de production, éviter toute rupture de charge et temps d’attente.

Nos outils industriels sont directement connectés à notre système d’information et pilotés de manière totalement intégrée.

Quels sont vos objectifs ?

L’objectif est de produire des profilés toujours plus performants, qui intègrent des solutions innovantes type noyaux composites, améliorant ainsi leur performance thermique. Ces modifications nous ont permis de développer des gammes parmi les plus performantes du marché comme notre coulissant 6700 ou encore notre frappe 5800 qui apportent à nos clients des solutions véritablement différenciantes.

Quelles leçons tirez-vous de cette transformation ?

Il a fallu du temps pour s’approprier le nouvel outil ! Il est complexe de gérer la transition en continuant à produire. Mais aujourd’hui, le process est stable et maîtrisé. Le produit a gagné en qualité et en performance, nos flux sont fiabilisés, rapides et connectés.

Nous disposons de capacité suffisante pour absorber des volumes importants et toute croissance à venir.

Nos opérateurs montent en compétence, leurs métiers se modernisent, l’ergonomie des postes de travail a été améliorée tout comme la qualité de vie dans l’usine.

Les opérateurs de la nouvelle usine PVC de Pierret ne soulèvent plus, ni dormants, ni ouvrants

Le fabricant belge de portes et fenêtres dispose désormais de trois unités de production, une pour l’extrusion, une pour la découpe (ancienne usine) et une pour le soudage, la quincaillerie, etc. En janvier 2026, les premières fenêtres sortaient officiellement de la nouvelle usine PVC de Pierret, située dans la zone de Transinne en Belgique. Mais derrière cet événement, se cache un gros travail de réflexion, mise en chantier, engagement collectif. « Nous avons profité de ce projet pour améliorer les flux de production, optimiser les déplacements, les temps de fabrication, la précision et l’efficacité globale », glisse Rémy Tinant, responsable projets Pierret. Parmi les évolutions majeures « trois types de machines optimisent les flux : la soudure invisible, les machines qui accélèrent le process et celles qui remplacent les actions sans plus-values », souligne Raphaël Marchand, directeur marketing. L’optimisation des flux est gérée par un logiciel "maison" développé en interne, qui permet de produire mieux, plus rapidement, tout en diminuant les temps de livraison. Dans l’usine, les opérateurs reçoivent la matière nécessaire pour occuper leur temps de travail, et surtout ils ne soulèvent plus ni dormants, ni ouvrants ! « Les châssis sont acheminés en bon ordre vers chaque poste, la table effectue le tri automatiquement et en bout de chaîne, les fenêtres sortent en fonction des prévisions de livraisons », précise Rémy Tinant. Pierret « standardise le sur mesure », lâche Raphaël Marchand.

En France, Castes Industrie, l’entreprise aveyronnaise de fabrication de menuiserie bois, PVC et aluminium, procède actuellement à une série d’investissements dédiés à moderniser son appareil de production. « Nous avons lancé un programme d’investissements qui s’étale de 2025 à 2027 », rappelle Jean-Baptiste Castes, président de la société éponyme. Après avoir installé un troisième centre d’usinage dans l’atelier aluminium en 2025, Castes Industrie agrandit sa zone de transitique au mois d’août 2026. « Les opérateurs n’ont plus besoin de porter les menuiseries qui sont acheminées automatiquement, et nous augmentons à la fois la productivité et nos capacités de production », se félicite le dirigeant. L’acheminement des pièces des productions en bois a été optimisé en 2025. « Nous avons modernisé le convoyage des pièces pour le traitement des finitions, si l’opérateur est occupé par ailleurs, il peut lancer la peinture automatiquement », assure Jean-Baptiste Castes. Trois cabines – et donc trois chemins différents – sont à disposition suivant le traitement requis. « Auparavant, nous devions changer le pigment de l’unique cabine pour appliquer une peinture claire ou foncée, aujourd’hui les flux sont automatisés en fonction des teintes (claires, foncées, lasure transparente). Ainsi, les risques d’erreur diminuent et la production est fiabilisée », poursuit-il. Cette année, Castes Industrie a validé l’acquisition d’un centre d’usinage bois qui devrait être installé début 2027. Avec là encore trois objectifs : « fiabilisation de la production, augmentation du niveau de qualité et de la capacité de production ». Le projet de modernisation – d’envergure – a nécessité la mobilisation d’une équipe dédiée (service méthode, service informatique, service production, fonction support). Au printemps 2027, l’entreprise devrait être en ordre de marche pour absorber la croissance de son activité.

3 questions à

Thomas Faussurier, responsable de projet industriel Riou Glass

Quels enjeux industriels ont conduit Riou Glass à repenser l’organisation des flux ?

Riou Glass a mené des projets de réaménagement des flux dans deux sites : Riou Glass VIO dans la région de Perpignan et Riou Glass VIR dans l’Ouest, aux Herbiers. Le but étant d’établir des liaisons entre les différentes opérations automatisées (stockage, découpe, façonnage, assemblage) et de supprimer la manutention. Avec trois objectifs : améliorer la sécurité, la productivité et la qualité.

Quelles ont été les contraintes ? Quels sont les flux à automatiser en priorité ?

La difficulté réside dans la transformation de site existant, car il s’agit de réorganiser l’usine sans arrêter la production, sauf pendant quelques semaines au mois d’août. Nous avons donc divisé le projet en phases, étalées sur plusieurs années.

La priorité a été donnée au stockage et à l’approvisionnement des tables, c’est la phase préliminaire qui consiste à installer des magasins automatisés pour gérer les grandes plaques de verre (6 m x 3 m).

Le stockage entre le découpage et l’assemblage vient ensuite. Nous découpons les plaques par type de verre, puis le verre est assemblé en fonction de la demande clients. Ce qui nécessite de disposer d’un stock de verres découpés afin de pouvoir mixer les combinaisons. Des chariots automatisés transportent le verre de la découpe au stockeur et du stockeur à la ligne d’assemblage. Nous avons également intégré des scanners de contrôle afin d’automatiser une partie du contrôle qualité.

La dernière étape concerne le déchargement automatique de la ligne sur des chariots de livraison qui se fait par l’intermédiaire de robots, en place sur deux sites VIO et VIP.

L’étape ultime sera l’automatisation du stockage de produits finis avant chargement des camions, projet très onéreux, mais c’est l’avenir…

Quel état des lieux pouvez-vous dresser à date, quels bénéfices ?

Les flux du site de Riou Glass VIR sont complètement automatisés, jusqu’au déchargement qui reste manuel. Des stockeurs automatiques sont positionnés entre chaque poste.

La ligne principale du site de Riou Glass VIO, qui traite les verres standards, est automatisée et équipée d’un robot de déchargement, en revanche les process secondaires, spéciaux, restent manuels.

Grâce à cette organisation, la manutention a baissé, la gestion des déchets matière est optimisée, la production de meilleure qualité. Les opérateurs semblent satisfaits et montent en compétence à la faveur de formations au pilotage de la ligne.

Nouvelle organisation dans les miroiteries

Verrissima Group vient de se doter d’une nouvelle usine de 6 000 m² (10,5 M€) pour regrouper l’intégralité de ses activités, ainsi que de nouveaux équipements à Rohrbach-lès-Bitche (Moselle). « Nous déployons un nouvel ERP afin de piloter l’ensemble des flux et intégrer de nouveaux outils, notamment un four de trempe, une machine d’impression céramique, une ligne de découpe automatisée avec un portique pour alimenter les tables… », explique Jean-Louis Piscina, directeur industriel Verrissima Group. Objectif ? « Être plus performant, sous plusieurs aspects », répond-il, « nous pourrons traiter de très grandes plaques (6 m x 3 210 mm), nous génèrerons moins de chutes de production ». L’ERP favorise une gestion des flux avec un suivi permanent de chaque ordre de fabrication. « Nous finalisons la gestion des flux pour la rentrée, et la phase d’aménagement devrait prendre fin au mois de novembre », confie Jean-Louis Piscina. Le site devrait permettre à Verrissima de booster sa productivité, mais aussi de gagner en qualité produit et en réactivité.

© VMA/A.B. - Chez VIT, le process de coupe et gestion de stockage est entièrement automatisé pour manipuler le moins de verre possible ; le transformateur verrier s’est ainsi équipé de la "forêt ReMaster" ainsi rebaptisée en interne

Chez VIT (Vitrage Isolant Technique), le but poursuivi est clair : « il s’agit de toucher le moins de verre possible afin d’éviter les accidents et d’abîmer les couches », cadre Michaël Labrosse, le président. D’où le choix de déployer la « forêt ReMaster signée Hegla » que les équipes de VIT ont ainsi baptisée, une solution de stockage et gestion des grands plateaux de verre. « Ce système Hegla est programmé pour aller chercher les verres un par un, les stocker et approvisionner automatiquement les tables des opérateurs. Toutes les coupes en X sont automatisées, le reste étant acheminé vers des tables de coupe en Y et en Z », décrit-il. L’équipement contribue à la valorisation des chutes, stockées puis réintroduites à la demande. Une fois le verre coupé, une table l’emporte et le place dans un stockeur, qui comprend 950 positions à la verticale pour des verres de 4 m x 2,70 m de haut. « L’installation, déployée depuis quatre ans, gère 90 % de nos produits aujourd’hui », indique Michaël Labrosse, qui a pris soin de conserver un process traditionnel en solution de secours, afin de pallier le cas échéant, des coupures de courant ou de réseau. Cerise sur le gâteau, « nous avons ajouté avec Hegla et Synerglass des fonctionnalités afin de pouvoir introduire des vitrages en forme dans le système (vitrage triangulaire par exemple) », complète-t-il. Et, grâce à l’ERP Synerglass, le vitrage isolant en sortie de ligne est pris en charge par chariotage automatique.

Kasto restructure son offre

« Nous avons regroupé l’offre sous l’appellation Kastofenestra pour répondre aux besoins du monde de la menuiserie »,

affirme Rigobert Ghomsi, responsable commercial technique de Kasto.

Plus claire, plus visible, l’offre du fabricant allemand couvre l’ensemble des process autour du transstockeur. Des stations d’emmagasinage (Kastofenestra align) aux solutions de transport pour le stockage et déstockage (Kastofenestra Trolley), en passant par la station élévatrice Kastofenestra lift, interface intelligente entre le magasin et le centre d’usinage. En 2025, Kasto a complété son offre avec la nouvelle Kastofenestra commission pro, une solution peu encombrante et très efficace pour le prélèvement de profilés de fenêtres.

« Cette variante pro est dédiée à la préparation des profilés soit pour le laquage, soit pour la mise en lot vers le centre d’usinage ou la barreteuse »,

commente Rigobert Ghomsi.

Autre nouveauté,

« pour un approvisionnement continu des machines de montage de profilés isolants, Kastofenestra thermoconnect, solution qui existe depuis une dizaine d’années, a été améliorée, notamment au niveau de l’approvisionnement des barrettes. En outre, il est désormais possible de la connecter à Kastofenestra profilesort, afin de bénéficier d’un tri automatique, et donc de supprimer une étape intermédiaire »,

ajoute-t-il.

— Véronique Méot

Source : verre-menuiserie.com