Atelier : ergonomie et productivité, les deux sont liées !

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Manutention sans effort chez Griesser, car le timon est sur palan électrique et l’ensemble sur potence ©Griesser
Manutention sans effort chez Griesser, car le timon est sur palan électrique et l’ensemble sur potence ©Griesser

Améliorer les conditions de travail dans les usines est un investissement gagnant-gagnant, car outre la sécurité et la santé des opérateurs, cette stratégie booste les cadences et la qualité, avec en ligne de mire, la satisfaction client. Témoignages.

La question de l’ergonomie dans les ateliers n’est pas nouvelle, mais avec l’agrandissement des surfaces vitrées dans le bâti, les produits sont de plus en plus lourds et encombrants. C’est pourquoi Swao a mis en place une politique active sur le sujet en termes  d’équipements, d’organisation et de prévention.

Le fabricant a modernisé ses postes de travail en intégrant notamment des bras manipulateurs à ventouses pour déplacer les vitrages et en dotant la zone de triage, complexe, de préhenseurs automatisés. « Depuis la mise en place d’une politique de sécurité sur le site et grâce à ces machines, nous avons diminué le nombre d’accidents du travail. Nous avons moins recours à des intérimaires et de ce fait, avons gagné en productivité et en qualité dans la zone », confie Cyrille Guéneau, directeur du site.

Évidemment, la qualité d’exécution est maintenue. Ici, la vigilance est de mise. Car une fois ouvert, le dossier de l’ergonomie et de la sécurité n’est jamais refermé. « Nous surveillons les zones afin de détecter les éventuelles anomalies. Deux fois par semaine, des collaborateurs, qui ont été formés, auditent pendant 5 minutes les postes de travail », ajoute Cyrille Guéneau. En cas de souci, une action corrective est immédiatement engagée.

Résultat, le nombre d’accidents du travail a été divisé par trois, ce qui permet de garantir le niveau d’activité des lignes de production de l’usine. Prochain chantier : l’automatisation. Celle de l’approvisionnement du centre d’usinage est prévue cette année. En 2019, ce sera au tour du déchargement. « Nous avons prévu d’automatiser l’ensemble des opérations au cours des années à venir », annonce Cyrille Guéneau. Le sens de l’histoire.

Fabrice Meyer, responsable production de Griesser

Fabrice Myerer, responsable production de Griesser ©Griesser
Fabrice Myerer, responsable production de Griesser ©Griesser

Dans l’atelier store toile et l’atelier laquage, les process de fabrication s’opèrent en flux tendus, car nous produisons à la commande des produits sur-mesure (soit 300 stores par jour en moyenne). Notre premier objectif est de garantir la sécurité.

Nous avons adopté la démarche des 5 S afin d’organiser et d’entretenir l’environnement de travail, doté chaque poste d’une fiche explicative pour faciliter la reproductibilité des tâches, identifié les zones à risque, instauré des réunions quotidiennes pour faire le point. Implication du personnel, ergonomie des équipements, prévention des risques, adaptation des postes de travail, rien n’est laissé au hasard.

3 questions à Roland Peyran, directeur commercial Isia (Elcia)

Roland Peyran, Directeur commercial Isia (Elcia) ©Elcia
Roland Peyran, Directeur commercial Isia (Elcia) ©Elcia

« En quoi le logiciel Diapason contribue-t-il à améliorer la productivité dans les ateliers ? »

La vocation de l’ERP Diapason est d’apporter une réponse concrète aux problématiques d’optimisation de la production de menuiserie. Aujourd’hui, une trentaine d’industriels l’ont adopté (soit 70 sites en France). Diapason leur permet d’apporter une réponse concrète
aux exigences clients, tout en maîtrisant la production, les délais de fabrication et de livraison, les marges, etc. L’un des points forts de la solution est de gérer les informations relatives aux clients ou à la production et de les diffuser dans toute l’entreprise en direct.

Diapason gère également le sur-mesure. Il suffit à l’opérateur de flasher un code barre placé sur chaque menuiserie pour qu’apparaissent toutes les informations à l’écran. Les points complexes y ressortent en rouge. Chaque étape du process peut être déclarée afin d’obtenir une vision claire de l’avancement des lots dans l’atelier et de déclencher des actions immédiates pour traiter les aléas.

Diapason fournit des indicateurs de performances permettant à chacun de savoir où il en est par rapport à la cadence à respecter et à obtenir un retour en direct sur la productivité.

« Comment adaptez-vous la solution à chaque entreprise ? »

Diapason possède un socle standard, puis selon l’analyse des besoins et process du client, nous sommes force de proposition quant à l’organisation de l’entreprise. Diapason possède un studio Diapason qui permet de personnaliser et de paramétrer les fonctionnalités spécifiques selon les besoins de l’entreprise.

« Comment se déroule l’accompagnement au projet ? »

L’accompagnement du projet se déroule en quatre phases distinctes gérées par un seul chef de projet : l’analyse de l’organisation et du fonctionnement de l’entreprise afin de repérer tous les besoins de paramétrage, la personnalisation de la solution, les tests pour que chaque utilisateur de l’entreprise se l’approprie et enfin, le démarrage opérationnel. Il faut compter de six mois à un ou deux ans suivant la complexité du projet et la stratégie de déploiement de la solution.

Des idées simples et du bon sens

Jean Mas, président de Lukora ©Lukora
Jean Mas, président de Lukora ©Lukora

Chez Lukora, spécialiste du verre plat et bombé, l’accent est mis sur les aides à la manutention. « J’ai fait intervenir un médecin du travail ergonome pour vérifier certains postes et détecter les anomalies », confie Jean Mas, président de Lukora. Des aménagements ont notamment été effectués pour l’assemblage du feuilleté.

« La table grand format sur laquelle les verres sont nettoyés était peu pratique pour accueillir les verres de plus petites dimensions, nous l’avons séparé en deux et installé un système de réglage en hauteur avec vérin pneumatique, une solution peu onéreuse et qui facilite le travail des opérateurs du verre bombé », commente le dirigeant. Autres axes, éviter l’encombrement au sol dans l’atelier et veiller à sensibiliser les équipes.

 

Storipro, une TPE exemplaire. Thierry Jabaudon, dirigeant de Storipro

«Comment une petite entreprise peut-elle aborder le sujet ? »

Le Lean s’est imposé avec l’évolution de notre chiffre d’affaires, mais nous avions besoin d’être accompagné dans cette démarche. Nous avons fait appel à un cabinet spécialisé, Operative. Nous avons ainsi pu identifier les sources de gaspillage et optimiser les flux dans l’atelier, par exemple en matérialisant au sol les emplacements des chariots.

«Quelles sont les difficultés rencontrées ? »

Il faut savoir être pédagogue, expliquer les bénéfices de la démarche, convaincre du bien-fondé de la mise en place de procédures. Nous avons instauré un point quotidien avec les équipes afin de corriger les écueils. L’objectif étant que les postes de travail soient alimentés en permanence, afin d’éviter les ruptures. Nous veillons ainsi à ce que l’opérateur chargé des débits remplisse les différents chariots en matière correspondant à un temps de travail précis. Chacun sait ainsi ce qu’il a à faire et quand. Il s’agit d’adapter les ressources aux besoins, selon le principe du Kanban, la gestion de stock juste à temps.

«Quels sont les résultats ? »

Nous avons gagné en productivité, nos investissements ont été rentabilisés assez rapidement. Le temps de présence des salariés équivaut à plus de 90 % à un nombre d’heures réellement travaillées et donc facturables.

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